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纺织品生产加工过程中节能减排摘要： 真正的生态纺织品不仅对人体要安全，更重要的是这种纺织品的生产过程应当对环境没有污染，废弃后容易回收利用或被微生物分解，对环境不会造成污染。本文介绍了纺织品生产加工过程中（染整加工、废水处理）的一些节能减排新技术，以及废旧纺织品回收的重要性 关键词：节能减排；染整新技术；印染废水处理 按照纺织生态学的要求，真正的生态纺织品不仅对人体要安全，即有害物质含量被控制在对人体安全的范围之内，而且更重要的是这种纺织品的生产过程应当对环境没有污染，废弃后容易回收利用或被微生物分解，对环境不会造成污染[1]。但在现阶段，完全符合纺织生态学标准的生态纺织品还很少，大多数纺织品只注重有害物质含量，而忽视了生产过程中的节能减排及后期的循环回收利用 《纺织工业“十二五”科技进步纲要》的重点任务中提出要求，在全行业范围内加快研发和推广绿色环保技术，资源循环利用技术，高性能、高效率、节能减排的先进适用工艺、技术和装备，淘汰落后产能，全面完成国家下达的节能减排和淘汰落后任务，加快产业技术升级 染整加工过程中的节能减排技术 目前我国纺织印染行业在国家和地方政府相关政策的有力支持下正轰轰烈烈展开“节能减排”的大行动。主要采取的措施为两个方面：一是染整设备的改造，逐步淘汰高耗能、低产出、染化料助剂耗用量大的旧设备，发展新型的小浴比染色机，减少染色废水的排放量；二是重视开发新型染料、助剂，进行工艺革新，采用对环境友好、技术创新、节能降耗的绿色环保型染料、助剂产品，以减轻传统印染生产过程中存在的耗能多、污染严重的突出问题，使之符合清洁、环保、低“碳”标准 （一）前处理工艺中的节能减排技术 1. 酶在染整前处理中的应用。棉织物的前处理工艺，大都要在高温条件下采用烧碱、表面活性剂等化学药品来完成煮漂工序，所产生的废水对环境污染十分严重。生物酶在前处理工艺上取代传统碱煮工艺和短流程的碱氧工艺方面现已十分成熟。生物酶产品由于特有的专一性、高效性、温和性、环保性、耗能低、工艺流程短和产品质量好等优点已成为前处理工艺的发展方向 2. 冷轧堆工艺在前处理中的应用。早在20世纪70年代，国外就开始采用棉前处理冷轧堆工艺来代替传统的棉前处理高温工艺，从而大大节约了能源（水、电、气）。据有关报道，国外采用冷轧堆前处理工艺已占到前处理加工总数 30% 左右。我国在20世纪90年代中期，也有许多企业就该工艺的研究推广应用做了大量工作，在棉机织物冷轧堆大卷装上进行了大规模生产应用，取得了很好的效果 3.节能降耗低温练漂剂的工艺应用。根据双氧水漂白原理，人们发现在双氧水漂白中，其有效分解成分并不高，多数分解为无漂白作用的物质，并由此推出了能促使双氧水有效分解的活化剂。活化剂的催化作用能使双氧水有效成分增加，提高其分解速率，从而起到降低漂白所需的时间和温度 （二）染色工艺中的节能减排技术 1.冷轧堆染色技术。冷轧堆染色是一种新型的染色方法，就是在常温下完成染料对织物的染色，可使用低温型活性染料[2]。在冷轧堆染色中，染料的扩散和固着是在常温下完成的，省去中间汽蒸（或焙烘）等工序，水与热能消耗均少，尤其适合小批量、多品种的生产 工艺流程：织物浸轧染液 → 堆置染固 → 后处理 冷轧堆染色工艺具有固色率高、节能降耗、废水排放量少等特点[3]。适用于活性染料染中厚棉织物，设备简单、液量小、透染性好、布面光洁，比传统的轧染工艺可节能50%，节水 40%，综合效益显著 2.微胶囊分散染料染色技术。将某种物质用某些高分子化合物采用机械或化学方法包覆起来制成颗粒，在常态下为稳定的固体颗粒，在适当条件下它又可释放出来，这种颗粒称为微胶囊[4]。微胶囊分散染料可进行纯涤纶、锦纶、涤/棉混纺织物染色。包括梭织布、针织布、长毛绒、麂皮绒等。工厂可利用现有的溢流染色机上再连接一套专用的萃取机装置。微胶囊化分散染料采用蜜胺树脂预聚体作为壁材制备而成，使分散染料被囊壁严密包裹变成直径数微米的小颗粒，比表面积大，可在染浴中呈自由运动状态 3.超临界CO2染色技术。超临界CO2染色是1989年由德国西北纺织研究中心E.Schollmeyer 发明的无水染色技术。该技术采用超临界CO2作为染色介质，把染料溶解送到纤维孔隙，使染料快速、均匀地上染到织物上，染色结束后CO2又能与染料充分分离，不需要清洗、烘干等操作过程，未利用的染料可回收 工艺流程：将CO2加热加压到既非气体也非液体的超临界流体状态，由循环泵打压到染料罐和染色罐之间不断循环，超临界CO2流体边溶解染料边为织物上染。染色条件是20MPa~30MPa，80℃~160℃，染色时间1 h左右，染色完成后剩余染料和CO2均可回收并循环使用。超临界CO2染色技术具有节