质量管理课程学员手册.pptVIP

现场干部管理品质的秘诀 Δ设计品质问题 Δ工程技术品质问题 Δ管理支援品质问题 Δ制程品质问题 一、产品品质不良的四大环节 1、方案评审； 2、试模、试制、试线评审； 3、小批量试产评审； 4、试量产评审； 5、生产依据的技术资料、品质标准齐全与否评审 6、变更评审。 二、事半功倍的做法－－研发、技转阶段的控制点 三、减少争议和内耗的做法－－管理支援、 品质要求、标准的控制点 1、管理支援状况评审； 2、进料检验标准与成品检验标准一致性评审； 3、结构、性能、外观标准的评审； 4、限度样品评审； 5、作业标准单元评审； 6、自、互检项目评审； 7、客户特殊要求评审。 四、务实的做法－－制程控制点 1、物料质量资讯接受、处理； 2、领用物料查核； 3、各站位用料查核； 4、作业动作、自互检动作符合性查核； 5、关键站位记录查核； 6、修复站位查核； 7、不良品查核； 8、不良物料复检； 9、限度样品使用查核； 10、标准掌握程度查核； 11、QC巡检、终检问题了解； 12、异常处理。 我们要： 4.3 确定是否是根本原因 通过小组分析，确定最根本原因为： 1.产品堆放高度过高 2.包装方式不合理 某轴承厂轴承套圈加工车间质检员（QC）对10，000只产品进行下线检验时，发现589个产品不合格，他在检验记录里，写下：产品不合格率为5.89%，主要不合格原因是内径、外沟、内沟、外径、平面。你觉得这样的结论行吗？ 轴承套圈磨加工不合格判定书 实际上，这个QC成员他有一个不合格原因的统计，那这样的格式也就行了吗？ 　原因 数量 　内径 371 　外沟 92 　内沟 53 　外径 37 　平面 36 　总计 589 轴承套圈磨加工不合格原因 　原因 数量 频率% 　内径 371 62.99 　外沟 92 15.62 　内沟 53 9 　外径 37 6.28 　平面 36 6.11 　总计 589 100 轴承套圈磨加工不合格原因 那这样的格式也就行了吗？ 　　原因 数量 累计数量 频率% 累计% 　内径 371 371 62.99 62.99 　外沟 92 463 15.62 78.61 　内沟 53 516 9 87.61 　外径 37 553 6.28 93.89 　平面 36 589 6.11 100 　总计 589 100 轴承套圈磨加工不合格原因 那这样的格式也就行了吗？ 质量分析方法 100 200 300 400 500 600 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 内径 外沟 内沟 外径 平面 　　原因 数量 累计数量 频率 % 累计 % 　内径 371 371 62.99 62.99 　外沟 92 463 15.62 78.61 　内沟 53 516 9 87.61 　外径 37 553 6.28 93.89 　平面 36 589 6.11 100 　总计 589 100 A B C 轴承套圈磨加工不合格原因分析 % 62.99 78.61 87.61 93.89 100 帕累托图（排列图） 分析结论 结论：通过以上分析，内径、外沟不合格是最需要着手解决的。 建议：品管、生产、工艺部门着手分析不合格成因，提出整改意见以提高产品合格率。 动手来做做 作业1 24 24 200 质量分析图 　　原因 数量 累计数量 频率 % 累计 % 孔位 不符 缺温度开关孔 总计 散热器不合格原因分析 来料总数 200 不合格率 % 质量分析图 10 20 30 40 50 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 % 来料总数 不合格率 % 分析结论 结论： 建议： 作业2 质量分析图 　原因 数量 累计数量 频率 % 累计 % 外观 有污 缺口 总计 喇叭头来料不合格原因分析 来料总数 不合格率 % 质量分析图 20 40 60 80 100 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 % 来料总数 不合格率 % 分析结论 结论： 建议： 纠正措施是（ ）所采取的措施。 A.为消除已发现的不合格原因 B. 对不合格品 C.为防止不合格品可能发生 D. 为返工返修等 请问，你所做的建议是不是质量管理中的“纠正措施”？ 作业3 作业4 　 　质量控制和质量突破 　质量改进分为以下八个步骤 1、现状调查 2、原因分析 3、确定主要原因 4、制定对策