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冲裁刃口的超硬加工
冲裁刃口的超硬加工
发布:2009-6-10 8:10:39??来源:模具网????编辑:佚名
冲裁类模具刃口的加工精度要求比较高,用传统的工艺方式加工的刃口间隙精度和质量难以保证,刃口淬火后的超硬加工技术是解决这类问题的途径之一。 冲压件质量分析 在大型汽车覆盖件模具制造过程中,冲裁类模具应该说不是最复杂的,却是精度要求比较高的模具,修边刃口的间隙控制是这类模具的制造难点。要想得到理想的冲压件,需要确保实现合理的冲裁间隙,冲裁间隙的大小和均匀程度,不仅直接影响模具寿命、冲裁力大小和冲压件尺寸,还决定冲压件的断面质量。图1所示是冲裁间隙不均匀的模具所生产的缺陷冲压件的断面情况。
图1 不同冲裁间隙冲压件的断面情况
从图1中可以看出,两端冲裁间隙大处(图中Ⅰ所示),断面圆角带较大,光亮带窄,断裂带宽,有较大锥度并产生较粗毛刺;中间冲裁间隙小处(图中Ⅱ所示),断面较直,光亮带宽并出现双光亮带,断面周边有较薄毛刺;只有冲压件两侧约1/4处(图中Ⅲ所示)冲裁间隙较为合适,断面质量好,光亮带约占料厚的1/3~1/2,冲裁效果达到了制件要求。从以上的制件看,同一段刃口修边的质量相差很多,说明了修边刃口控制的难度很大。
图2 冲裁间隙
我们知道,冲裁间隙就是凹模和凸模之间在垂直于冲裁方向上的尺寸差,我们习惯说的冲裁间隙是指单面间隙,一般用Z表示(图2): Z=D凹-D凸,其中:D为冲模尺寸。 选用合理的冲裁间隙是保证冲压件质量的首要条件,在汽车覆盖件冲裁模具中,冲裁间隙主要由板材厚度决定,我厂常采用的设计值为:Z=(4%~7%)t,t为冲压件的板材厚度。 修边质量的好坏,主要决定于以下四个方面: 1.修边间隙的大小和均匀情况。 2.修边刃口的尺寸精度及垂直度。 3.刃口表面的粗糙度。 4.刃口热处理后的硬度。 以上四种情况除第四种外,其余都是通过数控机床加工或钳工的修研来实现的。如何制定正确的刃口加工工艺规程,来实现合理的冲裁间隙,是制造冲裁类模具的重点。 刃口常规制造工艺 对于大型汽车覆盖件冲裁模具的生产,其修边线多是复杂的三维曲线,修边拼块也比较大,不能采用线切割等工艺,只能用数控机床加工,检测也比较困难,传统的刃口加工工艺主要有以下两种: 1.冲裁类模具在完成型面加工后,凸凹模刃口按冲裁间隙为零直接加工至理论尺寸,然后进行淬火处理。再由钳工完成装配,在压力机上检测刃口间隙。检测时以凸模为基准,由钳工调整、研修凹模拼块的方法来保证冲裁间隙。
图3 手工修抛后的刃口
2.冲裁类模具在完成型面加工后,凸模刃口加工至理论尺寸,进行淬火处理;凹模刃口留量0.2~0.3mm,不进行淬火处理,然后由钳工完成装配,在压力机上用凸模刃口对凹模刃口压印修正,压印后凹模内壁有材料被切出,然后淬火,由钳工按痕迹精修凹模刃口,直到冲裁间隙合适为止。 上述两种方法的优点是:加工时间短,重复用数控机床次数少,刀具消耗小。缺点是:淬火后拼块变形大,修边线间隙不均匀,难以保证达到设计要求,钳工修抛工作量大,刃口质量差。特别是第二种情况,由于凹模刃口几乎全部由钳工修抛而成,故刃口粗糙度、垂直度都难以保证(图3)。有时钳工为了赶进度或水平问题,修出的刃带偏窄,刃口强度低,冲压几个批次后,刃口会出现蹦刃或裂纹及间隙大等现象,需要重新补焊修抛(图4)。
图4 刃口蹦刃后的补焊
刃口淬火后的超硬加工 针对刃口加工及钳工研修后出现的问题和不足,结合我厂设备特点和生产的实际情况,我们从工艺上对刃口加工进行了改进,即刃口淬火后的超硬加工,完全由数控加工来控制修边间隙,弥补了钳工水平和体力等方面的波动,减少了人为因素的干扰,从而明显提高了修边刃口的加工效率和质量。其实很多模具厂家也早已开展这方面的研究,此技术的关键是工艺流程的安排和各种参数的选定,希望能够共同探讨。我们具体规范如下: 1.工序安排。刃口淬火后超硬加工工序安排在型面精加工和刃口半精加工完成后,然后进行淬火处理,再用数控机床进行刃口的超硬加工。 2.刃口硬度。刃口淬火后的硬度在HRC55~65左右。 3.刃口宽度。上模刃口刃带宽度不要大于25mm,下模外刃口刃带宽度不要大于20mm,下模内刃口刃带宽度不大于15mm。若刃口刃带宽度超过此值,要在淬火前铣背空。 4. 口余量。刃口半精加工后的预留加工余量为0.2~0.3mm(已考虑淬火热处理变形量),即刃口淬火后超硬加工的加工量以0.1~0.3mm为宜。加工量过大会影响加工精度和加剧刀具磨损,余量过小则淬火变形大时可能会缺料。 5. 机床选择。选用机床系统刚性好、精度高的带有闭环伺服系统的数控机床。 6.刀具选择。选择刀具总的原则是适用、安全、经济。在满足加工要求的前提下,刀具
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