镀锌关键控制点控制.docVIP

镀锌关键控制点的控制 第一部分锌锅 锌： 银白色金属、相对密度为7.14，熔点419.5度、液体锌相对密度为6.8，沸点为907度，汽化点为914度。 锌的化合价为2价、可溶于酸也可溶于碱。锌的标准电极电位为-0.76V，比铁的电位低，所以锌铁组成原电池效应时，锌先腐蚀。 锌的电阻小，是种逆磁材料，既可以用感应方法加热也可用传统方法加热。 锌在冷态时是种脆性金属，加热到100~150度时变为有延展性的金属，可进行相应的轧制变形，当加热到205度以上时，其脆性又出现了，此时可以研成细粉。锌可以和铁组成多种形式的化合物。 锌的可镀性：固态和液态两种物质相的接触面上的表面张力差异一般取决于它们的密度，如果固体密度较大、液体密度较小时固体表面的张力能使液体在固体表面上均匀铺开，这就说固体投入液体后的浸润性好，在热镀锌上讲就是具有可镀性。 锌液控制 锌锭化学成分(%)：HX-20 AL:0.9 铅Sb：无 锑Pb：小于等于0.004 铁Fe：0.005 铜Cu：小于等于0.003 镉Cd：小于等于0.002 锡Sn：小于等于0.001 其余为锌。 锌液化学成分 Fe: 0.0035%; 锌锅内总铝Al : 0.17~0.23% 锌液温度：450~470oC ; 最佳使用460oC，绝对禁止突破480oC。 锌锅内温度分布图（只说明不同点的温差问题）：锌液表层500MM内温差较大，再深入500MM以下温差基本趋于一致。 加锌处 钢带入锌锅的温度控制，最佳值（490—530 oC）。 1）、温度过低不利于节能，不利于有效吹锌。 2）、温度过高会造成铁的溶解加剧，造成锌渣量加大，同时过高的温度会给锌液补充大量的热，感应体处于半停状态。即感应体熔沟内锌液流动缓慢，在锌锅温度波动的情况下锌液凝固有可能造成熔沟堵塞，导致重大生产事故。过高的入锅温度还会使铁锌反应时间过长，破坏铁铝的有效化合，使锌层附着力降低。 3）、控制原则：保证温度相对恒定。 5、高铝锭的添加：尽量在高温区添加。每次少加、分多次添加。尽量压入液面以下至1000mm深。 二、感应器的控制  1、感应器的日常维护、使用 A、感应器必须正常供电，即使锅内温度很高，也必须使其在最低功率下保持通电状态。但即使锌锅温度很低，也不能靠感应器长时间在大功率下工作。必须考虑减少该时间段的加锌和提高入锅板温。 B、为了保证锌锅的正常供电，必须保证紧急供电电源处于完好状态。定期启动检查发电机组，一旦供电出现故障，立即启动紧急电源供电。 C、定期用吸尘器对电控柜内元器件表层的灰尘进行清除，并保持良好的通风状态，防止元件发热升温。 D、每班必须定时记录感应器的功率、电压、电流等运行参数。通过变化趋势可以反映出熔沟的腐蚀和结渣情况，以便采取相应措施。 E、要保持感应体周围清洁无尘，防止打火烧坏线圈。感应线圈一般采用抽风冷却，保证感应线圈冷却通道畅通，抽风正常。保证铜套和线圈温度在70摄氏度以内。 F、感应体进出口冷却空气的温差应维持在35摄氏度左右，该温差直接反映感应器的冷却状态，还能反映熔沟的腐蚀情况。温差较大时应及时通知技术人员分析。 2、防止熔沟结渣堵塞。 A、正常生产时必须控制好锌液成分，防止锌渣在下沉的过程中进入熔沟造成堵塞，或结渣使熔沟面积变小。感应器的熔沟尺寸很小，只有80mm*80mm左右，而且散热很快，如果感应器停止加热超过1小时，就很可能发生凝固。熔沟凝固以后的固态锌不是均匀连续的，锌液凝固时体积会缩小，会在熔沟内最后凝固处产生缩孔，造成缩孔处截面积减小，这样就会在重新送电时在缩孔处因截面积较小，电阻较大而发出大量的热，这个热量又开始熔化周边的固态锌，熔化后的液态锌的体积比缩孔的体积要小些，从而造成熔沟内锌液的断开，造成二次回路断路，无法正常工作。 B、当感应器长时间处于保温状态时则有可能造成积渣，这种情况下必须想办法保证每班冲刷一次，即通过提高锌锅温度设定（同时降低入锅钢带温度），使感应器自动转入熔化状态30分钟以上，再降低设定温度。 C、一旦出现熔沟内积渣使有效面积减小，可向熔沟内通过钢管输送高压（2.5kgf）氮气疏通。 E、一旦出现熔沟凝固就必须立即抽锌并更换感应器，在抽锌后期出现凝固则可用烘枪强制烘烧熔化，大约需要40~50小时。 3、出现停电事故的处理。 A、因特别原因短时间不能供电时，如果事先已知的，则可适当提高锌锅温度，液面盖上保温棉，以最大限度防止热量损失，这种断电情况不允许超过40分钟。 B、如果停电超过半小时就必须在半小时内启动应急电源。先切断主电源再接通紧急电源，并将感应体由低功率逐渐上升，使锌锅处于保温状态。 C、应急电源出现故障无法启动时，必须在各个熔沟内插入φ20~φ25的钢管（最好是钢棒