铝合金门窗制作安装质量标准.doc

铝合金门窗制作安装质量标准 ——（OWQ 编制： 审核： 批准： 目录 一、切割工序 2 二、铣槽、钻孔 3 三、型材冲孔 3 四、组角工序 4 五、成品组装 5 六、门窗安装 6 一、切割工序 1、型材下料前核对型材规格型号是否与下料单一致。 2、严格按照优化单下料，避免浪费。 3、每次调整下料尺寸后，应对第一支下料后的材料进行首检，合格后方能进行批量下料。下料过程中应进行抽检，检查是否符合下料尺寸，如果尺寸有偏差，应及时调整。 4、下料后测量型材下料长度与下料单要求长度是否一致，误差要求±0.5mm。 5、型材下料需要角度切割，测量下料型材的角度与下料单角度是否一致，偏差为±15’。 6、型材下料需要垂直切割，断面与侧面尺寸偏差为±15’。 7、型材切断后，断面要求整洁光滑，不得有毛刺，型材表面不得有划伤。 8、型材下料完成后，要求对下料尺寸和数量对比下料单进行自检。 9、下料完成的型材自检合格后，分类放在货架（推车）上，不同类型材料不得混放，以免造成材料混用。 二、铣槽、钻孔 1、对第一支铣槽、钻孔材料进行首检，合格后方能批量加工。 2、检查排水孔、组装工艺孔位置是否正确。 3、成孔必须光滑，无毛刺，不得损坏型材表面。 4、铣边框仿形铣深度应符合要求。深度偏差不得超过±0.5mm。 5、端面铣框、扇上下横料、双工两端深度应符合要求，测量偏差为±0.5mm。 6、仿形铣、端面铣后，表面应光滑，无毛刺。 7、铣槽、钻孔完毕后，应进行自检，合格后分类放在货架（推车）上，不得混放，以免造成材料混用。 三、型材冲孔 1、对第一支冲孔材料进行首检，合格后方能进行批量加工。 2、检查冲孔位置、深度是否正确，深度偏差为±0.5mm。 3、测量装配孔孔径和孔距是否符合要求，孔径偏差为±0.5mm；孔距偏差为±0.5mm。 4、工艺孔排列整齐，孔径正确，相邻两孔间距不得超过±0.5mm，且成孔无毛刺，型材表面无划伤。 5、型材冲孔完成后，对冲孔位置、孔径、孔距进行复检。合格后分类放在货架（推车）上，不得混放。 四、组角工序 1、组角前应在组角型材断面涂组角胶；双工与外框、双工与双工相连接部位型材断面也应涂密封胶。 2、组角前应在组角部位放不锈钢插片。 3、组角处应无组角胶冒溢现象，门窗表面无划伤，成框后不得有明显的内外翻现象，型材无变形现象。 4、组角间隙应≤0.3mm。 5、组角处平面度应≤0.3mm。 6、组角角度偏差应±15’。 7、组角完成后，框、扇挤压部位应用胶水涂膜至饱和。 8、成品框外形尺寸及允许偏差应符合表4.8.1中的规定。 五、成品组装 1、同一规格窗型组装完第一个后，应进行质量检查，合格后方能进行批量组装。如果有质量问题，应找出原因，及时处理，进行改进。 2、安装胶条时，无凸起或出槽现象，胶条规格与型材槽口相吻合，角部应切45°角，且用透明胶黏贴牢固。胶条接头部位应在框、扇横边，且接缝≤0.5mm。 3、安装毛条时，应平直无断裂、无脱落，毛条规格与型材槽口 相吻合，长度与型材长度一致。 4、中横与外框、中横与中横连接牢固，不发生晃动、移位现象。表面平整，无明显高低差；连接处要求无明显缝隙，缝隙不超过0.3mm。 5、推拉门窗滑轮应安装牢固，位置正确，滑轮转动灵活。 6、两点锁、执手锁、月牙锁等锁具应开启灵活。 7、门窗锁位置应符合使用要求。 8、安装玻璃时，压线与窗扇应结合紧密，且安装、拆卸灵活。压条安装转角对接处间隙应≤0.3mm，在同一侧不允许使用两根及以上压条。压条表面光洁，无划伤。 9、玻璃不允许与铝型材直接接触，玻璃打胶时应垫好玻璃垫块。如果玻璃位太大，应使用合适的泡沫条填充。 10、胶水受温度影响，有热胀冷缩现象。打胶水时速度应放慢，玻璃位中胶水应饱和。成品出厂前应对胶水饱和度进行检查，如有胶水开裂现象应及时补好。 11、窗扇玻璃打胶前，应在窗扇下口两个角缝隙处涂胶水，避免有漏水现象。 12、产品出厂前应进行质量检查，检查合格产品贴合格证标签。无合格证标签的产品不允许出厂。 六、门窗安装 1、门窗安装前应检查门窗洞口尺寸，窗台标高，洞口位置是否符合图纸要求。 2、检查洞口材料，混凝土、粘土砖用射钉连接，空心砌块不使用射钉，应用水泥钉连接。 3、门窗连接件（固定铁片）数量、位置应符合要求：连接件间距不得超过400mm，每边不得少于2个。 4、门窗框安装完成后应牢固，不晃动，不变形，窗下框应高于室内90线标高，窗上框应考虑到鹰嘴的降低高度，不影响窗扇开启。门窗尺寸偏差应符合表4.8.1中的规定。 5、门窗安装垂直度偏差：高度≤2000mm时±1.5mm；＞2000时±2.0