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汽车制动用摩擦材料的研究状况【摘要】随着汽车向高速、节能、环保方向的发展，摩擦材料性能的优劣将直接影响汽车行驶的安全性、稳定性、舒适性。本文从摩擦材料的分类、性能要求及影响性能的因素等方面介绍了汽车摩擦材料的状况，对无石棉摩擦材料存在的问题进行分析，并对其发展趋势进行了展望 【关键词】摩擦材料；性能要求；发展趋势 【中图分类号】TH【文献标识码】A 【文章编号】1007-4309（XX年来，经研究由于石棉传热性能差，使摩擦热不易迅速散发，加重了材料的磨损，并且石棉纤维在400℃左右将失去结晶水，在550℃时全部失去结晶水，失去了增强效果，不仅摩擦性能大幅度的降低，而且在制动过程中产生的石棉磨屑颗粒粉尘，具有强烈的致癌作用。所以在70年代起，许多国家开始就开始禁止生产使用石棉纤维制品 XX年代由美国本迪克斯公司研制出无石棉摩擦材料，它除了绿色环保外，且在制动耐热性、稳定性方面去的了较大的提高。并在替代石棉纤维的过程中发展了半金属摩擦材料（采用金属纤维替代石棉纤维，金属含量超过50%）、玻璃纤维增强摩擦材料和芳纶纤维增强摩擦材料等多种无石棉摩擦材料。但到目前为止，任何一种增强纤维的综合性价比都没有石棉的性能优良，为此，对于无石棉摩擦材料的研制仍是摩擦材料的研究热点之一 （二）粉末冶金摩擦材料 粉末冶金摩擦材料以金属粉末为基体，添加适量的润滑组元和摩擦组分，采用粉末冶金工艺制造而成。用粉末冶金生产的铁基、铜基金属陶瓷摩擦材料，可用于较高的使用温度，很大程度上解决了高温摩擦系数热衰退和热磨损问题，使刹车装置的设计和使用获得了较大的延伸。但是其价格高、制造工艺复杂、制动噪音大、脆性大以及对偶件的擦伤和磨损大等缺点，制约了它不能在汽车尤其是轿车制动器上获得广泛应用，只能应用在坦克、航空、船舶、重载卡车、高速列车以及其他高速高载荷运动部件的制动器中 为了降低成本，各国纷纷研究开发铁基粉末冶金摩擦材料并致力解决对偶件磨损大的问题。美国专利4415363和欧洲专利E P0093673A提供了美国Bendix公司将铁基摩擦材料专用于盘式制动器并成功地解决与铸铁不相容的问题。另一项研究对铜-铁基粉末冶金摩擦材料的摩擦磨损特性进行了详细探讨。因此，对粉末冶金摩擦材料的研究工作，应主要集中在对其缺点方而的研究和改进工作 （三）C/C复合摩擦材料 C/C复合摩擦材料是以碳纤维（或碳布）为基体采用反复致密化和碳化工艺获得的高性能摩擦材料。它的摩擦性能十分优异，密度低（仅为钢的1/4）；能载水平高，具有比粉末冶金材料、钢材高得多的热容量；热强度高；无变形、粘结的现象，工作温度可达2XX年代研制的，主要应用于飞机刹车片。在高温条件下由于其质量轻、能载高、耐高温能量强、使用寿命长等特点，一经出现，便迅速得到推广应用 C/C复合摩擦材料具有良好的热稳定性、耐磨损性、导电性、比强度、比弹性率等。但是C/C复合摩擦材料也存在着以下缺点：摩擦系数不稳定，受湿度的影响很大；抗氧化性能差（在空气中500℃以上发生严重氧化），对环境（干燥、干净）的要求较高；单次刹车成本高，限定在特殊领域范围内应用，不易大范围推广，目前其他高性能刹车材料在高能制动领域依然占有主导地位 （四）陶瓷基摩擦材料 陶瓷基刹车材料是指添加一定数量具有陶瓷性能氧化物并总体呈现出陶瓷性能的刹车材料。陶瓷基刹车材料结合了粉末冶金刹车材料的高温烧结和C/C复合刹车材料的低密度和耐高温性能，同时克服了C/C复合刹车材料高温氧化的缺点，无论在低温还是高温都能保持良好的制动效果，减少磨损，降低噪音；通常具有高热容量、低磨损率以及抗热冲击的特点，而且具有较高的摩擦系数，在干摩擦条件下，陶瓷/金属配副的摩擦系数一般在0.4-1.0之间 在摩擦学领域中，基于陶瓷的这些性能特点，人们很早对它的应用做出了研究。由于陶瓷的容易断裂制约了它的应用，但陶瓷基体经纤维或晶须增强后，不仅强度提高，而且韧性大大上升，为它在其他领域的广泛应用提供了保证，并逐渐在高速列车、重载汽车等条件下获得应用。目前陶瓷基复合摩擦材料的研究重点是采用借助部分粉末冶金工艺，研制出具有耐高温、抗氧化、磨损少等综合性能优良的刹车材料。C/C-SiC复合摩擦材料和A1XX年1月10日 【作者简介】李云鹏：吉林大学生物与农业工程学院。邢记龙：吉林大学生物与农业工程学院。郑阳：吉林大学生物与农业工程学院。王铁山：吉林大学生物与农业工程学院，吉林大学机电设备研究所。曲波：吉林大学生物与农业工程学院，吉林大学机电设备研究所。