02-宽厚板连铸坯的主要缺陷及防止措施.doc

宽厚板连铸坯的主要缺陷及防止措施 程士富 孙中强 东北大学 沈阳110004 沈阳东北大学冶金技术研究所有限公司 沈阳110004 摘要：根据工厂全年生产统计结果，确定宽厚板连铸坯（以船板钢为主）主要缺陷为连铸坯纵横裂纹及轧材的冷弯和拉伸合格率低。对产生原因结合生产实际进行分析，提出改进措施，使铸坯和轧材质量得到明显改善。 关键词：宽厚板；纵裂纹；横裂纹；冷弯性能；拉伸性能 1前言 宽厚板中的管线钢、船板钢、低温容器钢等，对钢材性能和质量要求极为严格，既要求高强度又要求高韧性， 对焊接性能、疲劳性、耐腐蚀性、抗氢致裂纹、抗层状撕裂性等多方面均有较高或极为严格要求。为保证钢材性能，要求钢材极低的有害元素、气体和夹杂物含量，其中P≤0.010%，S≤0.0010%，N≤0.0050%，H≤0.00025%,TO≤0.0020%; 夹杂物形态应为分散细小，应消除大颗粒夹杂物，变条形MnS为细小球状，又要求钢材具有良好表面质量和内部质量。 宽厚板为保证强度和韧性的匹配，成品设计采用低碳高锰的原则，并加入微量元素Nb、V、Ti等，钢的等效含碳量多为包晶钢，所以铸坯易产生表面缺陷；宽厚板由于轧材厚度大，使轧材压缩比小，不易消除铸坯中心缺陷，轧材难以保证内部质量。 连铸坯质量控制：就是如何同时改善铸坯表面和中心质量，以达到保证轧材的表面质量和内部质量。 2宽厚板主要缺陷 根据国内F厂2007年主要缺陷种类如表1 表1 2007年炼钢缺陷统计表 缺陷或性能种类 块数 重量（T） 94 290.870 分层 33 91.933 夹杂 67 224.658 夹渣 6 18.001 结疤 579 2244.545 裂纹 3303 13794.8530 气泡 427 2091.963 气泡、结疤 1 8.860 结疤、裂纹 7 41.853 小计 4517 18807.520 冷弯 3257 7983.556 延伸 603 2524.251 屈服、冷弯 1 3.140 延伸、冷弯 95 310.021 抗拉、延伸 6 18.991 抗拉、冷弯 6 17.405 延伸、冲击 3 7.536 冲击、延伸、冷弯 11 28.376 冲击、抗拉、冷弯 3 7.580 抗拉、延伸、冷弯 7 22.351 冷弯、冲击 33 54.217 化学成分不合 3 8.761 小计 4028 10986.195 合计 8545 29793.715 2007年炼钢合格率：97.84% 从全年炼钢废品统计看，铸坯缺陷主要是裂纹，性能不合的主要是冷弯和延伸，因此必须查清原因，采取相应措施，提高炼钢合格率。 3铸坯裂纹产生原因及防止措施 3.1铸坯表面横裂纹 铸坯特别是含铌钢表面（角部）横裂纹，通常位于铸坯内弧面部或角部，有时隐藏于铸坯皮下并被FeO覆盖，横裂纹与振痕共生，位于振痕波谷处，一般深约2—4mm热轧后板材上表面呈不规则“M”形缺陷；若轧薄板角部横裂在内表面边部形成翘皮。 3.1．1横裂纹产生机理 角部横裂纹形成于结晶器。振痕底部的偏析薄弱部分易形成微裂纹。包晶钢（含碳0.08-0.14%），由于相变时发生包晶反应凝固收缩最大，形成不均匀凝固，在结晶器内易发生裂纹，裂纹在二冷区得到发展。当冷却不均匀（如喷咀堵塞等），弯曲或矫直时应力过大，特别是含Nb钢，在950℃以下矫直，处于高温脆性区，裂纹扩展成角横裂，脆性的主要原因是NbN或Nb(CN)沿奥氏体晶界析出矫直，应力集中引起角部横裂纹，角部横裂纹多发生于板坯上表面，角部横裂主要在矫直区扩展，说明连铸坯有角部过冷的问题，矫直时处于高脆性温度区间。 3.1.2横裂纹产生影响因素分析 （1）化学成分 ①H厂生产A32钢的化学成份如下表。 表2 H厂A32化学成份 元素 化学成份（%） C Si Mn P S AlS Nb A32 0.08-0.13 0.30-0.40 1.00-1.30 ≤0.035 ≤0.035 ≥0.010 0.02-0.04 注：借用H厂统计数据，说明F厂的问题。 对同一浇次典型炉次的表面横裂纹废品如下表。 表3 化学成份与表面横裂纹废品关系表 炉号 化学成份（%） 废品率（%） C Si Mn P S Als Nb 700219 0.11 0.34 1.40 0.028 0.012 0.022 0.026 12.6 700221 0.11 0.34 1.17 0.029 0.009 0.023 0.026 19.0 404702 0.12 0.37 1.14 0.020 0.010 0.027 0.