第7章 压缩性と成形性.ppt

第７章　圧縮性と成形性 一般に粉末の成形特性を評価する場合に用いる指標としては「圧縮性」と「成形性」が挙げられる。 7.1圧縮性 同一圧力で粉末成形した場合の圧粉密度で比較し、圧粉密度が高いほど圧縮性のよい粉末といえる。 圧縮率：圧粉において容積縮小の尺度となるものであり、圧縮体の密度（green density）と粉末の見掛け密度の比を表し、圧縮比（compression ratio）と称している。 圧粉体の密度と金属の真の密度との比を表すのに用いられる場合もある。 見掛け密度：一定容器にある規定した方法で粉末を充填したときのcm3当たりのグラム数をもって表される密度である。 圧縮率は圧力および粉末の種類（粒径、形状、性質（硬さ）、多孔度、組織）によって異なる。 見掛け密度は高くなるほど圧縮性が良くなる。 鉄粉：電解粉、アトマイズ粉、還元粉の順番に圧縮性が優れる。 7.2成形性 ラトラー試験法によって評価できる。 実験の内容：金網のカゴの中に圧粉体を投入し所定の条件で回転させたときの圧粉体の重量減少率（ラトラー値）を測定する方法である。 ラトラー値が低いほど成形性が良い粉末といえる。 粉体の成形圧力：十分な強度を有する圧粉体（green compact）を作るために要する最小の圧力 * * 第8章　粉末成型法と成形体の特性 粘土：手で成形する。 煉瓦、ブロック作り。 無加圧鋳込成形 金型成形 冷間加圧成形 8.1　金型成形 　粉末を金型に充填し単軸に沿った加圧力で成形するプロセスである。 　*粉末成形に最もよく用いられている方法である。 8.1.1　片押し法： （１）ダイスに粉体を注入する（ホッパー、フィーダー） （２）下パンチ固定のままで上パンチが降りる（油圧あるいは機械プレス）と、加圧により粉末の堆積は収縮し、粉末間の絡み合いや接着が起こって堅くなる。 （３）成型後下パンチを押し上げて圧粉体を抜き出して取り出す。 欠点：圧縮過程で粒子どうしのブリッジング、粉末と金型壁との摩擦によって、圧粉体に密度の不均一が生ずる。それによって、焼結成型で寸法変化の不均一が生ずる。 *加圧方向の高さの低いものに使用される。 8.1.2両押し法：両方から加圧する。 *必ずしも同時に動作しなくてよい。 *この方法で上下の密度差が小さくなり、ニュートラルゾーン（密度の一番低いところ）の位置調整ができる。（図の説明） *押し出し：下パンチの移動 8.1.3フローティングダイ法 ダイをバネ、空気また油圧で支え、下パンチ固定。 上パンチで加圧→ダイ壁と粉末の間の摩擦力が次第に増大→ダイの支え力より大きくなると→ダイは下降する。相対的に下パンチが上昇したことになる。 *密度の差の調整が可能 *押し出し：Ⅰ上パンチ上昇 　　　　　 Ⅱダイ下降 8.1.4ウィズドロアル法 上パンチが所定の距離だけ移動し加圧すると、ダイが強制的に引き下げられ、これにより加圧時に固定されている下パンチがダイに対して相対的に上昇し、両押し成型が行える。 押し出し：ダイを下げる。 8.1.6プレス *機械プレス、水圧あるいは油圧プレス、両者を併用した複合プレスの３種類 *圧力調制 衝程調制（機械式）：圧粉体の高さが一定が、気孔度の変化がある 圧力調制（水圧機）：高さ不同となるが、気孔度が一定 過度の加圧：焼結温度に達する前に膨張現象が現れる。 *プレス方式 単動プレス、復動プレス、側圧プレス。 パンチの速度：過度に高い場合：粉末の移動が伴わなくなるので不均一な圧縮、空気の巻き込み 8.1.7ダイスとパンチ *ダイスとパンチの質 　　　ダイス：高度の安全性と摩耗の少ない（硬さ）こと 　　　パンチ：硬さとともに強靱性（場合によって硬さを犠牲にする） 材料：硬質合金 ダイスの設計：粉末の横すべりを起こさないこと *孔の最大深さ：中心まで圧力が安全に浸透すること *断面積：プレスの容量で制限される。 *粉体の流れは流体とは異なる。（孔、袋の形状を圧力方向と直角することを避ける） *間隙：0.01mm以下 　　　大きい：隙間に粉末つまり摩耗が激しくなる 　　　小さい：空気を巻き込み、ダイスの損耗と圧粉体に割れ。 　　　ダイス内面にわずかな勾配：圧粉体を抜きやすくする。 *ダイスの取り付け：圧力の中心 8.2その他の成型法 8.2.1鋳込成形（スリップキャスティング） 無加圧成型法である。 セラミックスの成形に用いられている。 セラミックス粉と粘土を水に→泥しょう（液体と同じ性質を持っている） 製品の原型から石膏型を作り、それに流し込み、石膏に水を吸収させ成形する。 乾燥させてから焼結炉に入れる。 実例：衛生陶器の大量成形 ファインセラミックスの場合：有機バイン