数控加工工艺课程设计指导书（主编赵长旭 西安电子科大版）课件：第3章 机械加工工艺过程设计05.pptVIP

三、工件的定位及基准的选择　　在进行机械加工时，必须将工件固定在机床上一个正确的位置，即装夹好；否则，将直接影响到零件的加工精度、生产效率和成本。加工前将工件安放在相对于刀具的一个正确位置，称为定位。为使工件在加工过程中保持其正确位置而将其压紧夹牢，称为夹紧。从定位到夹紧的整个过程，称为装夹。 　　1．工件的装夹方式　　在不同的机床上加工零件时，有不同的装夹方法。装夹方法一般可以归纳为直接找正法、划线找正法和夹具法三种。　　1) 直接找正法　　直接找正法具体是将工件直接装在机床上后，用百分表或划针盘上的划针，以目测法校正工件的正确位置，一边校验一边找正，直至符合要求。　　直接找正法的定位精度和找正的快慢，取决于找正精度、找正方法、找正工具和工人的技术水平。其缺点是花费时间多，效率低，且要凭经验操作，对工人的技术水平要求高，故仅用于单件、小批量生产中。此外，若对工件的定位精度 要求较高，例如误差小于0.05 mm或采用夹具难以达到要求(因夹具本身有制造误差)时，就不得不使用精密量具，并由有较高技术水平的工人用直接找正法来定位，以达到精度要求。　　2) 划线找正法　　划线找正法是在机床上用划针按毛坯或半成品上所划的线来找正工件，使其获得正确位置的一种方法。显然，此法多一道划线工序。划出的线除本身有一定宽度外，在划线时还有划线误差，校正工件位置时还有观察误差，因此此法多用于生产批量较小，毛坯精度较低，以及大型工件等不宜使用夹具的粗加工中。 　　3) 夹具法　　夹具是机床的一种附加装置，在机床未安装工件前就可预先调整好它在机床上相对刀具的一个位置，所以利用夹具法加工一批工件时不必再逐个找正定位，就能保证加工的技术要求。这种方法省工又省时，是高效的定位方法，在成批和大量生产中广泛应用。 　　2．定位基准的选择　　1) 基准的概念　　零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面称为基准。基准按其作用不同，可分为设计基准和工艺基准两大类。　　在零件图上用以确定其他点、线、面的基准，称为设计基准。零件在加工和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。工艺基准按用途不同，又分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。　　图3-6所示是各种基准相互关系的实例。 图3-6 基准示例 　　2) 定位基准的选择　　(1) 粗基准的选择。粗基准选择得好坏，对以后各加工表面加工余量的分配，以及工件上加工表面和非加工表面间的相对位置均有很大的影响。因此，必须重视粗基准的选择。选择粗基准时要为后续工序提供可靠的定位基面。具体选择时应考虑下列原则：　　① 具有非加工表面的工件，为保证非加工表面与加工表面之间的相对位置要求，一般应选择非加工表面为粗基准。若工件有几个非加工表面，则应选择与加工表面位置精度要求较高的非加工表面为粗基准，以达到装配后不发生干涉、零件的壁厚均匀、外形对称等要求。 　　② 在选择粗基准时，应保证各加工表面都有足够的加工余量。为保证此项要求，粗基准应选择毛坯上加工余量最小的表面。　　③ 对于某些重要的表面(如滑道和重要的内孔等)，应尽可能使其加工余量均匀，加工余量要求尽可能小些，以便获得硬度和耐磨性更好且均匀的表面。因此应选择这些重要的表面为粗基准。　　④ 为使工件定位可靠，夹紧方便，应选择表面平整，没有飞边、冒口、浇口或其他缺陷的表面为粗基准。　　⑤ 一般情况下，同一尺寸方向上的粗基准表面只能使用一次，否则因重复使用所产生的定位误差会引起相应加工表面间出现较大的位置误差。 　　(2) 精基准的选择。精基准的选择不仅影响工件的加工质量，而且与装夹工件是否方便、可靠也有很大关系。　　选择精基准的原则如下：　　① 应尽可能选用加工表面的设计基准作为精基准，避免基准不重合造成的定位误差。这一原则就是“基准重合”原则。　　应用基准重合原则时，要具体情况具体分析。定位过程中产生的基准不重合误差，是在用夹具装夹、调整法加工一批工件时产生的。若用试切法加工，设计要求的尺寸一般可直接测量，不存在基准不重合误差问题。在带有自动测量功能的数控机床上加工时，可在工艺中安排坐标系测量检查工 步，即每个零件加工前由CNC系统自动控制测量头检测设计基准并自动计算、修正坐标值，消除基准不重合误差。因此，此类情况不必遵循基准重合原则。　　② 当工件以某一精基准定位，可以较方便地加工其他各表面时，那么就应在尽可能多的工序中采用这组精基准定位，这就是“基准统一”原则。这样既可保证各加工表面间的相互位置精度，避免或减少因基准转换而引起的误差，而且简化了夹具的设计与制造工作，降低了成本，缩短了生产准备周期。例如轴类零件加工，采用两端中心孔作统一定位基准，加工各阶梯外圆表面，可保证各阶梯外圆表面的同轴度误差。 　　需要说明的是，“基准统