无缝钢管精 整工序.doc

8、 矫直机操作规程 8.1 根据钢管外径大小调整矫直辊角度及压下量，调整后使管子表面无矫印。 8.2 调整后确保钢管与矫直辊接触长度达到3/4长度。 8.3 调整后钢管咬入平衡顺利，出口时平衡不甩动。 8.4 矫后钢管表面光滑，钢管弯曲度符合标准要求。 8.5 矫直辊应保持表面光滑，出现缺陷及时更换。 8.6 正常生产中要经常注意检查钢管矫直质量及辊子使用情况，发现不合格及时处理。 8.7 有下列情况，禁止矫直 8.7.1被矫直钢管弯曲度超过50mm/m； 8.7.2管子头部破裂，管子上带有大的毛刺； 8.7.3管子规格不明； 8.7.4管子表面有不正确的磨损和缺陷。 8.8 注意换批及换批传递，不得混批。 10、 检验 10.1 检查内容 在成品检查台上，对成品钢管要逐支检查。 10.1.1钢管几何尺寸的检查 a、壁厚 用壁厚千分尺在钢管的同一断面对称地测量8点以上，如有一点壁厚超过正负偏差即判为不合格。 b、外径 用游标卡尺测量钢管外径（测量位应对称且不少于4点），若有一点超过外径正负偏差即判为不合格。 c、弯曲度 用平尺测量的钢管弯曲度，若钢管弯曲度大于1.5㎜/即判为不合格。 10.1.2内外表面质量 a、检查方式：钢管的内外表面质量检查是用肉眼来判定。 b、缺陷类型 外表面常见缺陷：外折、发纹、结疤、轧折、划伤等； 内表面常见缺陷：内折、结疤。 c、判断：当钢管的内外表面有上述缺陷时，即判为不合格品。 10.1.3力学性能检查：按有关标准执行。 10.2 钢管检查后的处理 10.2.1钢管缺陷的标记 要求用粉笔或其它笔，明显地将缺陷标出来，缺陷相应的标志形式见表： 钢管缺陷标志表 钢管缺陷 缺陷标志形式 发纹、折叠、划伤 发纹、折叠、划伤画螺旋线 结疤 把结疤处圈起来 端头壁厚超差 在该管头处画“S＋”、“S-”、“S±” 外径 在测量处画“D+”、“D-”、“D±” 弯曲 在管子纵向上画“W”线 内折 在管子表面画“××…”线 10.2.2钢管检查后的处理 a、钢管经检查合格的产品,进行喷印、打捆、包装、过称入库。 b、将检查后需返切的钢管在钢管标明批次、班别、钢号、炉号后，吊往切管机上返切，切完后，返回检查台重新检查。 c、对于检查后需进行修磨的钢管，少量的在检查台现场修磨；大量的异地修磨，并在钢管上标明批次，修磨后的钢管，再返回检查台进行检查。 d、对于检查后其力学性能不合格的钢管，在钢管上标明批次后，单独存放，送往冷拔厂退火，退火后钢管按批次重新矫直、切头、检查。 e、对于返切三次以上及修后仍不合格而判为处理管，用白漆写明规格后，打捆、包装、过称后入库。 10.2.3注意事项 a、检查员必须逐支对钢管进行检查，不允许只检查两端。 b、对于检查不合格的产品应在缺陷处，作出不同的明显标志。 c、钢管两端的毛刺，一般在检查台上用砂轮或锉刀消除。 d、对于修磨后及两次切头的钢管必须复查。 10.3 钢管修磨 10.3.1砂轮机使用前应先将砂轮机空转1～2分钟，正常后方可工作。 10.3.2修磨工在修磨时必须知道钢管壁厚和外径的负公差，清楚允许修磨量的大小。 10.3.3修磨时要注意观看钢管表面的标记（标记符号定在成品检查之中），找出相应缺陷的位置的大小，根据缺陷形状，采用不同的修磨方式。 10.3.4修磨时砂轮要慢慢地压下，磨削深度不要太大。修磨出管子表面圆滑，不得呈现坑状或沟槽状。 10.3.5当磨削深度接近钢管壁厚负偏差时，要轻磨，以免造成废品。 10.3.6修磨钢管时，要求边修磨边自检。管子的壁厚和外径情况，不允许修磨过量而造成废品。对于修磨量达到外径和壁厚负偏差的允许值时仍残有缺陷时，应停修判废，画“×××……”线。 10.3.7不同尺寸、钢号及炉号的钢管，不应捆在一起，应分别捆扎。 11、 成品钢管的包装入库 11.1 喷字 11.1.1首先，必须清楚来料的合同号（按合同交货的）、规格、钢号、炉号、批号和执行标准。 11.1.2经检查合格的钢管，必须在每支钢管一端（距端头150㎜左右）喷印：商标、钢号、规格及标准号，字迹要清晰。 11.1.3不合格钢管喷印钢号、规格等。 11.2 包装 11.2.1经检查合格的钢管要进行打捆包装，每捆钢管的捆匝道次最少应符合下表规定： 钢管长度 ≤7 7～10 ＞10～12 打捆腰数 4 5 6 打捆时，第一处离整齐端的距离在800～1000㎜，且钢管两端每处应连打2道钢带，中间的钢带均匀布置。 11.2.2同一捆中的钢管必须是同一批号、钢号、规格的钢管；履行合同交货的，必须是同一合同号、批号、钢号、炉号（特殊时另行处理）的钢管。 11.2.3打捆时要使钢管一端齐，不整齐时，打捆前用齐头机将钢管推齐。 11.2.4钢带打捆时，应将每