硫磺回收技术应用及优化.doc

硫磺回收技术应用及优化摘要：本文介绍了硫磺回收装置工艺流程，并具有针对影响因素进行了讨论分析和优化整改。优化和整改结果表明，酸性气处理量从开工初期的2721t/a增加到目前的7166t/a，增加幅度高达163.36%；硫磺产量由开工初期的766t/a增加到目前的2760t/a，增加幅度高达260.31%；装置能耗由开工初期的1521Kgoil/t降到目前的418Kgoil/t，降低幅度高达，72.52%。 关键词：硫磺回收 claus 优化 整改 APPLICATION AND OPTIMIZATION OF SULFUR RECOVERY UNIT Zhang Hongjun (Daqing Refining Petrochemical Company,CNPC, Daqing, Heilongjiang 163411) Abstract ：The process flow of sulfur recovery process was reviewed. The influence factors was discussion, and the optimization was given. The results of optimization showed that, from beginning to now, the treating capacity of sour-gas grew from 2721t/a to 7166t/a, which increased by 163.36%; sulfur yield grew from 766t/a to 2760t/a, which increased by 260.13%; energy consumption grew from 1521Kgoil/t to 418Kgoil/t, which increased by 72.52%. 一、前言 随着国际原油产量日趋减少，价格日趋增长，炼油企业加工原油逐渐趋于重质化和劣质化。环保法规对于炼厂气体排放要求也日益严格，因此在加工重质和劣质油品时，必须充分考虑气体排放问题。中华人民共和国《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）要求炼油企业排放气体中SO2质量浓度不得高于960mg/m3.为了实现SO2排放标准，国内炼油企业逐步建立了硫磺回收装置来应对酸性气体排放标准要求。[1~3] 中国石油天然气股份有限公司大庆炼化分公司（以下简称大庆炼化分公司）硫磺回收装置为180万吨/年ARGG装置配套工程，年处理能力为4000吨，占地面积3835m2。该硫磺回收装置由齐鲁石化胜利炼油设计院设计，大庆石油管理局油建公司施工。硫磺回收装置采用两级转化常规Claus制硫及还原吸收尾气处理工艺，用于处理ARGG产品精制装置和酸性水汽提装置来的酸性气，采用CT6-4B制硫催化剂和CT6-5B制硫尾气处理催化剂。产品为半球形固体颗粒硫磺，其质量符合国家标准（GB-2449-92）中一级品质量标准。该装置始建于 1997年5月，于2001年5月竣工，2003年11月首次开车成功。本文介绍了硫磺回收的工艺流程和实际生产运行情况，并且结合生产运行中出现的问题，具有针对性的提出了切实可行的优化和整改措施。硫磺回收装置正常生产每年可减少向大气中排放的二氧化硫约5500吨，即1.93×106Nm3，向大气中排放的硫化氢基本没有；对净化本地区大气的质量起着至关重要的作用。 二、流程简述 该硫磺回收装置工艺流程为：酸性气进装置后，先进入酸性气分液罐（D901），经脱水后进入制硫燃烧炉（F901）。在炉内约有60φ％的H2S进行高温克劳斯反应转化为硫，余下的H2S中有1/3转化为SO2。自F901排出的高温过程气，一小部分通过两个高温掺合阀分别调节第一、二级转化器（R901、R902）的入口温度，其余大部分进入制硫余热锅炉（F902），将过程气冷却至350℃，同时F902壳程产生1.3MPa的饱和蒸汽。 从F902出来的过程气进入一级冷凝冷却器（E901），过程气被冷却至170℃，E901壳程产生0.3MPa的饱和蒸汽。在E901末端，冷凝下来的液体硫磺与过程气分离，自底部流出进入硫封罐（D904）；顶部出来的过程气经高温掺合阀调节至280℃进入R901，在催化剂的作用下进行反应。反应后的气体进入二级冷凝器（E902）被冷却至170℃。E902冷凝下来的液体硫磺，在末端与过程气分离，自底部流出进入硫封罐（D904），顶部出来的过程气经高温掺合阀调节至230℃进入第二级转化器（R902），过程气在催化剂的作用下继续进行反应，反应后的过程气进入三级冷凝冷却器（E903/1.2），