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在灌注桩施工过程中水下浇注混凝土技术要点分析摘要：文章对水下浇注过程中易出现的断桩、堵管、夹泥、蜂窝、少灌等质量问题的进行了分析研究。 关键词： 灌注桩混凝土水下浇注 一、水下灌注混凝土 下浇注混凝土是用混凝土从孔底开始灌注，将孔内泥浆置换出来，成为混凝土桩；浇注过程中，应及时掌握孔内混凝土面上升的高度及导管插入深度，测定每个混凝土面位置应取两个以上的测点，测绳受拉伸、湿度等因素影响，所标长度变化较大，须经常校正。浇注混凝土必须连续进行，否则先浇灌进去的混凝土达到初凝，将阻止后浇灌的混凝土从导管中流出。施工中，混凝土浇注速度应尽可能地快一些，终止浇注混凝土前，须确定混凝土面真实高度，以见混凝土中粗骨料为准。 二、工程实例 某大楼，采用钻孔灌注桩，桩径为φ800mm，φ900mm，二种桩型，桩基持力层为中风化凝灰岩，为测定桩周土极限侧摩阻力和极限端阻力，在桩身埋设振弦式钢筋应力计。在桩顶荷载作用下，直接焊接在桩身钢筋中的钢筋应力计代替这一段钢筋的工作，钢弦会发生微量变形，从而改变了钢弦的原有应力状态及自振频率，钢筋应力计在室内预先标定，不同的钢筋应力值得出不同的自振频率，从而得到应力与频率关系的标定曲线。在现场测得钢筋应力计频率的变化后，就可以标定曲线得出桩身钢筋所承受的轴向力。根据工程土层的特点，设置5个埋设截面分别是桩顶下1.0m、5.0m、28m、48m。桩底以上1.0m处试桩1#、2#钢筋应力见下表 试桩1#（φ800mm）钢筋应力计参数 埋设截面 埋设深度 （m） 导线长度 （m） 量程范围 （kN) 桩顶以下1.0m 1.0 5.0 8200 5m 5.0 30.0 7800 28m 28.0 35.0 6100 48m 48.0 55.0 4100 桩底以上1.0m 62.0 70.0 1000 试桩2#（φ900mm）钢筋应力计参数 埋设截面 埋设深度 （m） 导线长度 （m） 量程范围 （kN) 桩顶以下1.0m 1.0 5.0 10200 5m 5.0 30.0 9700 28m 28.0 35.0 7800 48m 48.0 55.0 4600 桩底以上1.0m 63.0 70.0 1200 按设计埋设深度，分别在钢筋笼正变方向对称焊接4只室内预先标定好的钢筋应力计，仔细将导线捆绑在主筋上，根据宁波经验，28天左右做竖向静力载荷试验，设备采用伞形反力平台，采用砂袋作压重反力，采用2只500T千斤顶与一套高压油路组成，千斤顶上安装一只油压传感器。油压传感器，位移传感器由JCQ-503静载测试仪自动测读。现场采用慢速维持荷载法，分9级试验，试桩1#、试桩2#每级分别为760kN和960kN，第一级按1520kN和1920kN施加，以后各级按760kN和960kN施加。 试验结果如下： 根据试验结果：说明1#试桩底部存在沉渣，2#试桩正常。 三、事故原因预防及处理 对于诱发灌注事故的因素，必须在施工初期就彻底清除其隐患，同时又必须准备相应的对策，预防事故的发生或一旦发生事故及时采取补救措施。水下浇注混凝土经常遇到的几个： （1）初灌未封底：桩底沉渣量过大，使初灌不能正常反浆，或导管距孔底太远，初灌量不够没有埋住导管。造成这种原因是检查不够认真，清孔不干净或没有进行二次清孔。认真检查，采用正确的测绳与测锤；一次清孔后，不符合要求时，要采取措施：如改善泥浆性能，延长清孔时间等进行清孔。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔。导管底端距孔底高度依据桩径、隔水阀种类、大小而定，最高不超过0.5m. （2）导管堵塞：灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管，尽可能提高混凝土浇注速度，开始浇砼时尽量积累大量砼，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞；浇注混凝土过程中，应匀速向导管料斗内灌注，如突然灌注大量的混凝土导管内空气不能马上排出，可能导致堵管，若管内空气从导管底端排出，可能带动导管拔出混凝土面。混凝土的质量是堵塞导管的主要原因，必须把好质量，混凝土和易性不好或离析使石子聚集在一起流动性差，导致堵管。导管使用后应及时冲洗，保证导管内壁干净光滑。如发生堵管在导管上部可用钢筋疏通，在下部提取导管上下振击， （3）导管漏水：导管使用前须做密封试验，灌注前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换。在灌注过程中发现漏水应加快灌注速度，并加大混凝土