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大型固定式储油罐壁板静载荷下有限元分析摘 要：本文采用三维有限元法，使用ANSYS软件对某20000m3的固定式储油罐壁板在静载荷下的合应力及合位移进行了分析和模拟，对壁板应力与位移成因进行了简要分析，指出了储罐罐壁可能存在问题的重点部位，为设计、施工提供了参考。 关键词：大型储油罐、有限元方法、静载荷、应力分析 引言 目前大型储油罐罐壁大多采用多层不等厚壁板，在施工过程中容易发生应力集中和尺寸变形。采用常规计算方式对其进行应力分析与强度校核，很难快速直观的得出结论。特别是在施工及检验监理现场，对于油罐存在的应力和变形，大多数施工人员都只是简单的采用在经验公式或者简单的手工计算：不仅缺乏详细的有效数据，更谈不上进行快速的模拟与分析。 针对此类大型薄壳结构，国际上已经广泛的采用有限元法进行计算机辅助分析，本文所采用的ANSYS有限元分析软件，是一款已在工程领域大量应用的成熟软件。 1.1 油罐尺寸： 罐底板外径Φ40000mm；罐内径39700mm；罐壁高度17452mm 罐顶高度23235.5mm 罐壁板采用不等厚焊接：底圈6300×2000×182圈6300×2000×163圈6300×2000×144圈6300×2000×125圈6300×2000×106.7圈6300×2000×88.9圈6300×1800×8 材料16MnR焊条型号J507 2.1油罐有限元模型 将该油罐视为不等厚薄壳结构进行分析，考虑到油罐整体结构和载荷对称性，本文选取半个罐体进行分析，确保在不影响分析结果的前提下，减少运算量，提高分析效率，便于观察罐内及罐壁的分析结果。 罐体静载荷分析的有限元模型为：罐体及罐顶按照图纸施工，采用实体单元，总单元数为101296个，总节点数为178450个；设定分析条件时取无风、雪载荷载荷的理想条件；未考虑法兰、螺栓及焊缝等影响，未对爬梯、平台等辅助设备建模，罐壁与罐底T 形接头角焊缝视为固定约束（该处应力与变形本文未做分析）。 为了保证罐体能够处于最危险方式，罐壁应力最大值，加载方式如下： 水负载试验，注水高度16500mm，重力加速度g =10.87m#8226;s-2，重力加速度安全系数γm=1.1 2.2分析结果： 图1 所示为罐壁的变形量放大100倍后的情况 图1中由于罐壁与罐底T 形接头角焊缝起到了加固作用，使得最大合位移出现在底圈和2圈的焊缝处，罐体最大合位移为17.3mm。由于罐壁为不等厚钢板焊接而成，在罐内液体压强和罐壁张力的共同作用下，位移变形量也呈出非线性变化，使得罐体表面呈现出轻微的波浪形，这与现场施工经验得出的结论一致。 图2所示为罐壁的应力分布情况（不包含罐壁与罐底T 形接头角焊缝处应力） 虽然油罐罐壁各点的应力随着液体高度增加而变大，但在壁板不等厚焊接处的应力明显增加，在图2中表现为壁板应力呈环形交错分布，应力大小呈波浪形变化。最大合应力180.5MPa，出现在罐壁底圈。 3安全裕度 罐壁安全裕度safety factor计算（以下简称SF）： SF=[σ]/ σzt?1 (1) 式中： σzt――极限载荷下，罐体的最大等效应力/MPa； [σ] ――材料许用应力/MPa。 [σ]= (2) 式中： n ―― 安全系数，对于该油罐取1.5； σs ――材料屈服强度MPa。 最大合应力出现区域厚度介于16～36mm之间，σs取325MPa，[σ]==216.7MPa 安全余度： SF =?1=0.201 安全裕度大于零，所以罐壁在极限载荷下，整体静强度符合设计要求。 4结论 通过油罐静载荷分析，最大合应力出现在罐底与罐壁结合部，且有明显的应力集中趋势，此处的安全余度较小，但静强度仍然满足设计要求。因此在施工过程中罐底与罐壁结合部需进行双面角焊，施工及监理过程中也应进行重点检查。 油罐的最大合位移出现在底圈和2圈结合部，位移大小受罐壁厚度影响较大。虽然罐壁变形量与罐体尺寸相比很小，但仍可能对罐体表面的油管、爬梯、平台等外围设施构成影响，当设计要求高时，应在设计、施工过程中采用加强圈进行加强以降低油罐变形量，并应在监理过程中进行重点检查。 参考文献 [1]潘家华．圆柱形金属油罐设计[M]．北京：石油工业出版社，1984． [2]陈洪军，王呼佳．ANSYS在机械与化工装备中的应用[M] ．北京：中国水利水电出版社，2006：110-235 [3]龚曙光．ANSYS在应力设计分析中的运用[J] ．化工装备技术,2001, 23(1):29-33 [4]孙志