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石化催化裂化装置脱硫工艺探究摘要：随着人们对环境保护的日益重视，石油加工行业越来越重视对脱硫技术的研究。本文就石化催化裂化装置的脱硫工艺进行研究，具有一定的参考价值。 关键词：石化；催化裂化装置；脱硫工艺；研究 前言 随着人们对环境保护的日益重视，石油加工行业越来越重视对脱硫技术的研究，我国的催化裂化装置也将面临着烟气排放的限制。本文就石化催化裂化装置的脱硫工艺进行研究。 2. 对原料进行处理 原料加氢处理是一种有效的SO2控制方式,通过降低原料的硫含量,催化裂化焦炭的硫含量也相应降低,烟气中SOx浓度从而随之下降,但上述两个硫含量之间并非线性关系,因为最难加氢的含硫化合物最容易残留在焦炭上,因而当加氢脱硫率达90%时,烟气中的SOx浓度只减少75%~80%、而加氢脱硫率达到95%~99%时,烟气中的SOx浓度可降低94%~98%。过去的文献中曾多次报导催化裂化原料加氢预处理和催化裂化组合工艺的特点和优越性,认为在改善产品质量、增加轻质油收率以及减少大气污染等方面效益十分显著。虽然加氢处理装置的投资和操作费用都很高,但当装置规模大和脱硫深度高时是合算的。 3. 氧化还原法 氧化还原法即利用克劳斯反应将SO2和H2S还原成单质硫加以回收利用。其基本原理是利用燃烧过程中不完全燃烧所产生的CO及水煤气变换反应所生成的H2作为还原剂,将烟道气中的SO2选择性的直接还原为元素硫,这既能消除烟道气中的SO2,又能获得有用的化工产品硫磺 4. 再生烟气处理 FCC原料中所含硫的45%~55%在反应器中以H2S形式存在,其余35%~45%的硫存在于液体产品中、另外的5%~10%沉积在待生催化剂的焦炭中。在FCC再生器中,焦炭上的硫约有90%氧化成SO2,其余氧化成SO3。再生烟气处理技术虽然可使SO2排放减少90%以上.但是投资和操作费用较高。烟气处理是一种洗涤工艺。烟气与一种吸附剂反应消除迅速。再生烟气洗涤工艺现在已广泛应用,主要有以下几种工艺。 4.1湿法洗涤 （1）EDV烟气脱硫技术 Belco公司开发的EDV湿法洗涤技术[3],从1994年开始工业应用以后,已显示出其优异的操作性和可靠性。EDV系统由洗涤系统和洗涤液处理系统组成,洗涤系统由喷林塔、过滤器和液滴分离器组成。再生器出来的烟 气进入喷林塔,立即被急冷至饱和温度,而后与含有脱硫剂的喷射液滴接触,脱除颗粒物和SOX。饱和气体离开喷林塔后直接进入过滤器,通过饱和、浓缩和过滤除去细颗粒。为保证烟气中没有液滴,烟气进入液滴分离器。从洗涤系统排出的洗涤液包括悬浮的细小颗粒及溶解的亚硫酸钠和硫酸钠。洗涤液处理系统可以将固体悬浮物分离,并且将亚硫酸钠氧化为硫酸钠降低COD值,从而可以进入炼厂水处理系统或直接排放。系统包括一个澄清池脱除悬浮固体,以及一个过滤器。氧化系统为一个塔,空气出入塔内,将亚硫酸钠氧化为硫酸钠。 （2）THIOPAQ生物法工艺 UOP公司的开发的THIOPAQ生物法可同时用于脱硫和硫磺回收,洗涤液再生后可循环使用,是一种安全、可靠、高效率、低成本的处理含硫废液的工艺技术。该法SO2吸收率可达99%,颗粒物脱除率大于85%。现在世界上已有20套THIOPAQ装置在造纸、化工、采矿及炼油业中运转。THIOPAQ好氧系统与厌氧系统串联使用可用于炼油厂FCC装置烟气脱硫。烟气经洗涤塔洗涤后,脱除SO2,在碳酸氢钠洗涤液中生成亚硫酸盐,然后进入厌氧生物反应器,在还原微生物作用下,亚硫酸盐还原为硫化物(用H2作还原剂)。 从厌氧生物反应器出来的含硫化物的洗涤液,在自身重力作用下,流入好氧生物反应器。在此,硫化物在好氧微生物作用下转化为硫,再生后的洗涤液循环回到洗涤塔。该工艺用于炼厂的烟气脱硫,烟气处理量一般为6000m3/h,其SO2含量为0.07％(摩尔分数),SO2脱除率为98％左右。 （3）WGS烟气脱硫技术 Exxon公司是最早从事FCC装置烟气排放技术研究的的公司,典型的工艺为WGS工艺。1974年建成第一套湿式气体洗涤系统,到1999年,已建成15套。烟气量处理最大的为1290dam3/h,可达到94%～97%的脱硫率。该工艺由两个主要部分组成:湿式气体洗涤器(WGS)和净化处理单元(PTU)。烟气首先进入W G S洗涤器,并在其中脱除颗粒和SOX。WGS主要包括一个文丘里管和一个分离塔。碱性液体与烟气同向进入文丘里管,洗涤液体在缩径段的壁上形成一层薄膜,然后在咽喉段的入口处被分割成液滴,由于相对速度差的存在,气体与液滴间发生惯性碰撞,颗粒在咽喉段被捕捉,SOX在咽喉段和扩径段被脱除。液体和碱性物(如NaOH)直接进入分离塔,洗涤液在分离塔中初步净化,以保持系统中