课件040409tps理论.pptVIP

山积表的作用： 1、工位变更的依据 2、改善效果目视 3、作业量的管理 1、准时化（JUST IN TIME）----标准化 （3）制定标准作业的作用和意义 生产节拍 生产节拍 ----在生产中操作者按标准作业操作就是正常的，否则就是异常。 ----不同的操作者按标准作业进行操作，可以用相同时间、相同的操作顺序，生产出相同质量的产品。 ----通过标准作业可以发现作业时间与生产节拍的差别，从而进行改善。 1、准时化（JUST IN TIME）----标准化 （4）标准作业改善的步骤 改善的步骤： （1）明确改善的目标 （2）将现状反映到标准作业帐票中 （3）以现状为基础，找出问题（发现浪费） （4）改善 （5）制作新的标准作业票 作业整理 反复作业 标准作业 （把握现状） 发现问题 标准作业 追求原因 改善 发现浪费 1、准时化（JUST IN TIME）----标准化 通过实现高效率的准时化和自働化而实现----少人化 少人化：在不降低生产效率的前提下，根据必要的生产数量，可以弹性进行作业人员调整的机制。 少人化的目的： （1）可以根据生产数量的变化增减人员 （2）进一步把改善与效果联系起来 追求没有等待的作业状态 1、准时化（JUST IN TIME）----少人化 2、自働化 自働化：带有自动停止装置的机械（自停装置、满负荷系统及防错装置），从而，使机械具有了人的智慧。 即：在机械正常运转时不需要人，人只在异常停止时出现即可。 概括地讲，可以解释为自动地监视和管理不正常的手段。就是防止不合格品从前工序流入后工序，不使后工序造成混乱，并以此保证准时生产。 （1）定义 （2）目的 ①100%确保品质，在工序中确保质量； ②防止机械设备的故障； ③省人化（不用监视机械设备），将手工作业和机械作业分离； 2、自働化 （3）原则 基本原则1：异常时，停止，问题分析清楚 基本原则2：手工作业和机械作业的分离 （4）自働化防错装置的功能 ① 作业忘记或误失时，制品无法装入机器的模具内。 ② 发现产品不良，机器无法启动。 ③ 加工失误时，在滑道上就会停止，不会流到下一个制程。 ④ 加工失误时，警报器或蜂鸣器会启亮鸣叫。 ⑤ 即使加工异常的产品流入生产线，也不会被误装。 2、自働化 （5）自働化与成本 ①生产结束 ②出现异常 设备停止、操作者知道 不生产不良品 品质在工序内保证 生产出好产品 低价格、高品质 不良品产生 手修、返修等工作 浪费额外的能源、人力、材料 成本提高 2、自働化 （6）操作者在自働化的基础上要树立质量意识 ① 下工序是客户 ②不良品不流到下工序 ③在自己的工位将不良品终结 2、自働化 （1）丰田生产方式中推进改善的方法 质量 　道道工序追求质量、保证质量. 标准作业 　工序改善～质量保证的根本 　(1)将标准作业表,标准作业组合表张贴在生产现场 　(2)按生产节拍进行生产 物流改善 　从“推进式”世界进入“拉动式”“牵引式”世界 　(1)采购物流 　(2)进货 ～ 厂内搬运 3、改善 ① 摒弃制造工艺的固有观念 ② 与其解释不能干的理由，不如考虑实施的方法 ③ 别找借口，首先要把握现状 ④ 好的事情马上去做，不好的事情马上停止 ⑤ 开始别追求完美，从60分做起，一点一点地进步 ⑥ 是错误就当场改正 ⑦ 如果没有遇到困难就不会有好的智慧产生 ⑧ 反复问5个为什么来找到真正的原因 ⑨ 与其发挥一个人的智慧，不如发挥10个人的智慧 ⑩ 改善无止境 （2）关于改善的10条基本精神 3、改善 劳动改善和强化劳动是不同的概念 将动作“改善为有效劳动”（工作） 劳动改善 工 作 浪 费 动作 工 作 浪 费 动作 工 作 浪 费 动作 改为“有效劳动” 3、改善 增加劳动强度 工 作 浪 费 动作 强化劳动 工 作 浪 费 动作 增加的工作 增加的浪费 （3）容易混淆的概念 提高效率=降低成本吗？ 提高效率后生产量≤市场需求=降低成本 减少作业人员：生产量≤市场需求=降低成本 提高效率后生产量≥市场需求（生产过剩）=提高成本 表面效率 实际效率 3、改善 表面效率和实际效率是不同的概念 （3）容易混淆的概念 整体的生产效率比个体的生产效率更为重要 赛艇 本章结束 3、改善 （3）容易混淆的概念 三、结束语 1、推行TPS需要体系的保证 5、改善不怕失败，如果员工改善失败得到批评，他将不会再去改善 4、停线并不可怕，但因同一原因多次停线就可怕了 3、推行TPS的两个前提：制定明确的标准；把握现状 2、推行TPS需要自上而下的推动 END 謝謝 Thank you *