压力管道在安装过程中问题及分析.docVIP

压力管道在安装过程中问题及分析摘要: 从管道施工安装、 阀门与补偿器试验与安装、 管道压力试验等阶段, 就压力管道安装时的关键问题进行了探讨, 指出应按照作业程序安装,才能保证安装质量, 达到验收标准。 关键词: 压力管道; 安装; 阀门; 补偿器 1前言 本文主要讲述管道施工安装阶段，阀门与补偿器试验与安装，管道压力试验阶段所主要事项及安装 2 管道施工安装阶段 2.1 施工准备 2.1.1 材料所有管材、 管件、 阀门及焊材均应严格按照设计文件要求的规格、 材质等级选用,各种材料必须有质量证明书和出厂合格证。入库材料应分类摆放,并进行材料标识和检验、 试验状态标识等。 2.1.2 施工机具设备由项目部依据工业管道安装施工需要进行配置, 机具设备使用计划应纳入工业管道安装施工组织方案。 2.1.3 施工技术准备管道工程安装之前必须进行施工图纸会审和设计交底。必须编制施工技术方案和专项施工作业计划, 并向施工人员进行施工技术交底。 2.1.4 作业条件( 1)工业管道安装前,与工业管道有关的土建工程应施工完毕,并经土建与管道安装单位有关人员共同检查合格,办理工序交接手续;( 2)工业管道安装前,与工业管道相连接的设备应安装合格并固定完毕,二次灌浆已达到要求;( 3)在施工过程中,氧气管道及主要阀门安装前必须清洗和脱脂, 管道内要防腐, 衬里要严格检查,确保合格。 2.2 管道安装阶段 2.2.1 工业管道安装顺序工业管道应执行先地下管道,后地上管道, 先大管后小管,先高压管后低压管,先不锈钢管后碳素钢管,先夹套管后单体管的安装顺序原则。 2.2.2 施工工艺流程工业管道安装前,要绘制施工工艺流程图, 有步骤、 有计划地施工, 才能达到满足质量和工期的目的。 2.2.3 施工工艺要求工业管道必须按照施工技术方案和管段施工图的规定要求进行安装。安装前应对管材和管件进行清理、 检查和调试。必须逐件清除管道组成部件内部的砂土、 铁屑、 熔渣及其它杂物。氧气管道脱脂或清洗后按相应工艺标准要求进行质量复验。对接焊缝用 100% 射线照相进行检验。按照设计或规范,应对管道支架、 吊架及导向支架进行检查、 调试和编号。固定和滑动支架及管托一定要区分开, 按要求进行焊接。氧气管道在适当部位还要做接地处理。 2.2.4 管道与管道对接安装管道与管道管口对接需符合规范要求。管口组对时应在距管口中心200mm 处测量平直度, 当管子DN 小于100mm 时,允许偏差为 1mm;当管子DN 不小于 100mm 时, 允许偏差不得大于 10mm。管口焊接应执行焊接工艺规范,管道安装的允许偏差应按照设计规范执行。2.2.5 法兰组对与安装法兰组对前,应检查法兰密封面及密封垫片, 不得有影响密封性能的划痕、 斑点等缺陷。法兰连接应使用同一规格的螺栓, 螺栓 安装方向要一致。在直立管道上安装单头螺栓时,单头螺栓的头部宜在法兰的上方。螺母紧固应与法兰紧贴,不得有楔缝。需要加垫圈时,每个螺栓不应超过1 个。紧固后的螺母与螺栓端面宜齐平。 3 阀门与补偿器试验与安装 3.1 阀门试验与安装 阀门安装之前, 应按设计文件核对其型号、 规格及技术要求,然后进行试验或检查。特别是对氧气、氮气、 氩气、 蒸汽等高、 中压阀门要做压力试验。氧气阀门必须进行酸洗及脱脂处理,其它阀门要做渗漏试验。渗漏试验基本方法是将阀门关闭、 放平, 将洁净水倒入阀中半小时后,检查阀门反面渗漏情况,不渗漏为合格。阀门检验要有独立的作业场地, 主要机具设备要齐全。阀门在安装前,要根据阀门的结构形式与管道介质, 确定其安装方向及阀杆方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时, 阀门应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时, 阀门应在开启状态下安装,焊接宜采用氩弧焊打底。 3.2 管道补偿器安装 工程中采用的管道补偿器多为平面铰链波纹管补偿器, 安装时应按设计文件进行预拉伸试验。预拉伸受力应均匀, 预拉后应临时固定,待管道安装固定后再拆除临时固定装置。补偿器应与管道同轴不得偏斜,严禁用补偿器来调整管道的安装偏差。 4 管道压力试验阶段 4.1 试压准备 根据施工图设计要求,本工程管道设计工作压力最高为 3MPa,最低不足0. 1MPa。压力管道进行压力试验前, 必须编制试压技术方案或试压技术措施,并绘制试压流程图。 4.2 试压条件 ( 1)压力管道压力试验前,对施工完成管道全面检查,如:支架、 吊架、 导向支架、 管托、 仪表、 阀门、 补偿器等。 ( 2) 压力管道试压范围内管道每个焊点质量都必须合格,热处理及无损检测工作全面结束。