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水泥稳定碎石基层施工控制措施内容摘要水泥稳定碎石路面基层是沥青混凝土结构面层的主要承重层。在路面基层的施工中，必须层层把关，严格要求，进一步优化施工工艺，将路面基层质量提高到新的水平。在施工中要防止在水泥稳定碎石基层中出现原材料质量不合格、配合比不准确、拌和不均匀、摊铺不平整、粗集料离析、碾压不密度、接缝不平整等质量问题，避免形成起皮、松散、裂缝、弹簧、翻浆、强度不合格等质量缺陷，确保路面基层的工程质量。 关键词水泥稳定碎石，底基层，施工，质量控制 一、原材料的选择、试验及混合料生产 要保证工程质量，选用合格且优质的原材料，十分关键。选择确定原材料应根据设计文件对路面结构和使用品质的要求，按照《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）要求进行检验，然后择优选材。 1、试验 影响水泥稳定碎石基层强度的主要原因有：水泥质量和剂量、碎石质量、集料给配、碾压工艺、养生条件与龄期，为此在原材料方面，我们严格控制碎石的各项指标，严格杜绝不合格材料进场，并通过水泥各项指标检测水泥质量，准确标定水泥剂量及混合料最大干密度。只有以真实、正确的数据指导施工，才能从根本上保证工程质量。 1.1原材料 1.1.1水泥 水泥是水泥稳定碎石混合料的粘合剂，它的质量尤重要。施工时要选用质量好、各项指标合格、初凝（宜3h以上）、终凝（6h以上）时间较长的水泥. 1.1.2 碎石 碎石的合成级配要符合规定要求，另外压碎值、含泥量指标也应要符合规定要求。 水泥稳定碎石混合料中碎石压碎值应不大于28%，针片状含量宜不大于15%，集料中小于0.6mm的颗粒必须做液限和塑性指数试验，要求液限小于28%，塑性指数＜9，集料中小于0.5颗粒含量以下细土有塑性指数时，小于0.075 ?的颗粒含量不应超过5%；细土无塑性指数时，小于0.075 ?的颗粒含量不应超过7%。含有塑性指数的土越多，其收缩性就越大，抗冲刷能力弱，易使基层产生裂缝，故对集料中塑性指数严格检查控制，切不可大意。合理的集料级配，可以明显增加混合料的强度的耐久性，并节省原材料。集料的级配对混合料质量起着决定性作用，级配的改变有时可导致混合料性能改变，影响着结构层耐久性，监理人员要认真对待级配问题，合理地保证集料级配在设计范围中值附近，发挥集料的骨架密实作用，提高工程质量。 1.1.3水 凡饮用水皆可使用，若有可疑水源，应委托有关部门化验检定。 2、混合料生产： 2.1取工地实际使用的集料，分别进行筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比例。 2.2取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验。一般建议水泥剂量按3%、3.5%、4%、4.5%、5%五种比例进行试验。制备不同比例的混合料（每组试件个数为：偏差系数10%～15%时9个，偏差系数15%～20%时13个），用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。 2.3为减少基层裂缝，必须做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。具体要求水泥剂量应不大于5%、集料级配中0.075mm以下颗粒含量不宜大于5%、含水量不宜超过最佳含水量的1%。 2.4根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度（重型击实标准，98%）制备混合料试件，在标准条件下养护6天，浸水一天后取出，做无侧限抗压强度。 2.5取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比，用重型击实法求得最佳含水量和最大干密度。 二、水泥稳定碎石基层施工过程中的质量控制 1、混合料的拌和 1.1拌和机的投料量要准确，在投料运输带上定期取样检查各料仓的投料数量。拌和过程要掌握水泥剂量、集料级配及混合料含水量、含水量略大于最佳含水量1-2%，以满足运输过程中水分的损失。含水量小则混合料易松散，不易碾压成型；含水量过大，一则易形成软弹，无法及时碾压，尽管有的不形成软弹，碾压过程中也易形成波浪而无法保证表面平整度。二则水泥稳定碎石干缩应力也越大，导致路面裂缝增多，缝宽增大。施工时要根据当时天气、温度情况确定含水量的大小，对水泥剂量和集料级配要随机检测，达到规范要求。拌出的水泥稳定碎石混合料要及时运往工地摊铺、碾压，禁止大量堆存。 2、混合料的运输 水泥稳定碎石混合料运输应采用大吨位自卸车运输，在装车时，要不停的移动位置，以防混合料离析。另外，在运输过程中，要根据运距的长短和天气情况决定是否遮盖，设专人指挥运料车卸料，并做好相应的记录。 3、混合料的摊铺 为了控制好基层的平整度和高程，建议采用摊铺机摊铺作业，在施工中应注意以下几点： 3.1应