并联机器人组织理念下汽车薄板器柔性装配夹具分析.docVIP

　　并联机器人组织理念下汽车薄板器柔性装配夹具分析 第1章 绪 论 1.1课题背景与研究目的及意义 汽车工业的发展对实现国家工业现代化起着极为重要的作用，它能够带动和促进其它相关产业的发展，且其发展水平反映了一个国家的工业技术水平和制造能力。譬如，像美国、德国和日本等发达国家都将汽车工业作为其国民经济的重要支柱产业。近年来，激烈的市场竞争迫使汽车产品的更新换代加速，为了能在竞争中把握商机，处于领先地位，世界各国的汽车制造商推出新车型的周期正在逐渐缩短。同时随着消费者对汽车产品的个性化要求不断提高，汽车产品的技术寿命和市场寿命不断缩短，以单一品种、大批量、连续且缺乏柔性为特征的大规模生产模式越来越不能适应当前及未来的市场需求，而以兼具规模和客户化的多品种、小批量的柔性生产方式倍受业界青睐。为此，汽车装配流水线也从单一品种流水作业发展到现在的多品种混流装配，即通常所讲的混流生产。可见，汽车市场的竞争已不再仅仅是产品质量和生产成本的竞争，而上升到制造理念及市场定位的竞争。汽车产品的更新主要是外形的更新，而与外形密切相关的车身薄板件焊装工艺对车身质量及生产率具有很大影响，可直接影响到整车的质量、产量、上市周期和成本等。目前，汽车制造商普遍通过在其产品间建立共用技术平台，以最小的投入、最快的市场反应推出新车型，来满足各个层次用户的要求。比如，PQ34 平台上的宝来三厢轿车和高尔夫两厢轿车，两者的外形及尺寸差异较大（如图 1-1(a)、(b)所示），但其通用的焊接总成件达到 60%以上。广州本田汽车有限公司生产的本田雅阁轿车和奥德赛商务车也是同一平台上的两种产品（如图 1-1(c)、(d)所示），尽管车型差异较大，但仍存在众多通用焊接合件。由此可见，在产品更新换代时，尤其是换型时，一般变更汽车覆盖件（如底板、侧围、顶盖、前围、后围等各总成）的外型设计，其余整体结构不会有太大的变化。这就为柔性夹具的应用提供了现实基础。柔性，泛指可变性或适应性。夹具的柔性，是指夹具对不同形状、不同尺寸的零件的适应能力，即当汽车外型发生变更时，可以通过在一定程度上改变柔性夹具的构型来快速满足其所需的装夹要求。 1.1.2 研究的目的及意义 在汽车制造过程中，车身的制造直接关系到最终汽车产品的性能和质量，诸如密封性、风噪声、使用寿命、动力性和外观等。汽车车身是由大量的薄板冲压件通过焊装得到的复杂的壳体总成件，薄板件的焊装技术主要包括焊装夹具技术、焊接技术、质量控制技术、自动化生产线技术和焊接机器人技术等[1]。焊接生产线中刚性最强的设备是夹具，是制约混流生产和柔性制造的关键，且焊装工艺对车身质量及生产率具有重要的影响。图 1-2 所示为典型的车身焊装总成及各主要分总成，通常一个车身由 250 多个薄板冲压件在55~75 个装配站上焊装而成，装夹定位点可达 1700~2500 个，焊点多达 4100个[2]。焊接生产线设计建造周期直接影响产品的上市速度，以美国汽车生产为例，为使新车型达到质量标准，焊装生产线建造、调试和产品试制至少需要一年左右的时间，成为新车型开发过程中的瓶颈。 随着汽车改型的加快，汽车覆盖件生产方式不断更新，焊装夹具已经从传统的机械手工式夹具发展为集机械、液压、气动、电气及计算机控制于一体的自动化焊装夹具。目前世界各大汽车公司从样车到新车投产的周期已由原来的 5 年缩短为 3-4 年，而焊装线、焊装夹具的设计制造周期从原来的 1年缩短为 4-6 个月[3]，这就给焊装夹具的设计制造提出了更高的要求。此外，焊装夹具设计和制造的费用最高可占到整个制造系统成本的 20%[4]，使用周期缩短及设计制造成本偏高，无疑大大增加了其在新车型开发中的成本消耗，汽车制造商们各式各样的应对措施都无法从根本上解决这一难题。因此，研究柔性焊装夹具的创新方案设计和可重构设计，对提高焊装夹具设计效率，缩短生产准备周期，降低设计及制造成本，实现汽车薄板件焊装自动化和加快汽车车型更新速度等方面均具有重要的学术和工程意义。 第2章 并联夹具机构构型综合及可重构设计 2.1 引言 汽车焊装夹具是薄板件进行装配的定位夹紧工具，对车体装配质量有着至关重要的影响。焊装夹具主要是通过合理的定位、装夹，将工件固定在三维工作空间，从而保证装配薄板在焊装过程中保持一个稳定可靠的状态。对于焊装夹具的设计应满足以下要求[75]：(1)确定定位；(2)完全夹紧；(3)足够刚度；(4)方便焊接；(5)拆装灵活。针对现有薄板件柔性装配夹具的缺陷，Kong 和 Ceglarek[8]首次提出了以并联机构为依托的可重构装配夹具。本章在此基础上，完成了对并联夹具的总体方案设计，并提出了一类新型三支路 6-DOF 并联机构，利用螺旋理论和李群理论完成了对夹具机构的构型综合及衍生设计。并从所得构型中选取了最适合三个