阳极氧化生产自动控制体系研究与应用.docVIP

　　阳极氧化生产自动控制体系研究与应用 第一章 绪论 1.1课题与背景 随着我国航空事业的高速发展以及航空技术和材料科学的进步，近年来各类新的机型正不断推出并且逐步实现量产，而新机型的量产又对飞机零部件的生产工艺提出了更高的要求，也意味着航空企业需要更加先进的能够符合时代需求的相关工艺生产线。目前，我国航空工业内的各类阳极氧化生产线的生产方式相对落后，大多数生产线依然需要现场的人工操作，或者需要人工借助其他一些设备进行辅助操作。现场的人工手动操作的方式不但生产效率较低、工人的劳动强度较大，还会造成较高的生产成本和较低的工件合格率，此外生产工艺现场的强酸强碱等腐蚀性环境，也会对操作人员的身体造成极大的损害（孙倩华，2010）。为了提高我国空军的装备水平以提升战斗力，适应新装备新机型对表面处理技术的要求，近些年来，许多航空企业都对自己的表面处理车间实施了大规模的技术改造，将原有的手动生产线和半自动生产线逐步改造为更加先进的半自动生产线甚至是全自动生产线，通过生产车间和生产线的改造升级来提高企业的技术水平和生产能力（史先焘，2005）。本文的课题背景是沈阳飞机工业（集团）有限公司的阳极氧化全自动生产线项目，其功能是完成飞机蒙皮化铣、刻型后的阳极氧化处理。研究的主要目的是针对阳极氧化生产线上飞机蒙皮工件大、工人劳动强度大、工作环境污染较重、槽体和行车等设备跨度较大等客观条件，在分析其具体工艺、控制要求和安全性的基础上，根据先进的控制理论和技术，研究开发了一套全自动集中监控控制系统。该系统在满足其使用要求的同时，在控制技术和智能仪表的应用方面有所创新，为超大型工件的阳极氧化生产线的自动化改造提供了可借鉴的经验和思路。 1.2阳极氧化技术的发展现状 在航空工业中，飞机蒙皮大多数采用铝蒙皮，因而本生产线上的工艺主要是对铝合金材料的阳极氧化处理。阳极氧化技术，在铝合金材料的表面处理工艺中最为常见，在国内也有广泛而普遍的应用，是当前最为重要和最为基础的铝合金表面处理工艺（张平，2008）。铝合金的阳极氧化技术实质上是电化学氧化。是指将铝合金工件置于含有强酸性物质的电解液中，并将其作为电解阳极，施以直流电源，使工件发生氧化反应，在铝合金工件的表面形成一层致密的氧化膜（唐华，2011），处理过后的铝合金材料除了能保持原有的优点外，还具有耐腐蚀、耐磨、隔热、绝缘以及美观等方面的特点。阳极氧化表面处理工艺主要包括预处理、阳极氧化、电解着色和封孔等工序（卫晏华，2004）。预处理是指去除工件表面自然形成的氧化膜以及其他一些杂质污物等，使得工件表面清洁，更加有利于后面工艺中铝的氧化反应；阳极氧化是通过电解的形式，使的工件表面形成多孔结构的氧化膜；着色是指在将工件置于含有不同颜色的金属盐的电解液中，再次进行电解的工艺，使得电解液中的金属离子沉积附着在工件氧化膜的多孔结构中，着色后的工件将表现出该金属特质的颜色，从而达到氧化膜着色的目的；封孔则是将氧化并着色的工件放入含有封孔剂的溶液中，实现填充封孔，在我国封孔工艺多数为冷封孔。 .. 第二章 自动控制系统的总体方案设计 2.1 项目概况 本阳极氧化生产线为全自动化生产线，采用计算机控制技术控制，线上主要运行设备为四台行车，其功能是完成飞机蒙皮化铣--刻型后的阳极氧化处理。生产运行时，工件由 1 号槽位附近的阳极挂架升降装置进入生产，根据具体工艺的技术和时间要求，自动选择相应槽体，并由行车负责带工件梁进行升降和行走的动作。在 14 号跨线喷淋槽内，跨线转移车负责将工件从U型的一侧转移到另一侧，之后将其交给另一侧的行车。工艺完成后，从 26 或 27 号烘干槽转移至下料处的阳极挂架升降装置。下料结束，行车将空梁转移至阳极挂架输送车，并由其输送至上料处，工人上料后完成一个工艺循环。本阳极氧化生产线为全自动化生产线，从上料台开始到下料台结束，全部为自动控制，生产线上根据工艺的不同划分为上、下料区和四个工段：一工段为 1号槽到 9 号槽，完成预处理工艺；二工段为 10 号槽到 14 号槽，完成阳极氧化工艺；三工段为 15 号槽到 20 号槽，完成电解着色工艺；四工段为 21 号槽到 27 号槽，完成封孔工艺。在控制系统内，各工段的控制相互独立互不干扰，并可以进行单一工段的工艺控制。例如，若工艺过程中出现问题，需要中断工艺过程，则可将行车和槽盖转为手动，手动完成本工段工艺，并将工艺梁移至过渡槽，下一工段将自动继续后续的工艺过程。 .. 2.2 控制设备分布 根据生产线上的生产工艺以及设计要求，该生产线中需要自动控制的具体设备包括加热系统、送风系统、排风系统、自动槽盖、搅拌、喷淋、全自动行车、阳极挂架输送车、上下料台等等，具体数目如表 2-1 所示。其中，阳极氧化电源的工艺控制交由厂家自行设计完成，预留有 RS485 接口