线切割编程与加工.ppt

数控电火花线切割加工机床的分类 4．计数长度J 根据计数方向，选取直线或圆弧在该方向上的投影总和（绝对值），单位μm 直线AB： 取 GY 圆弧CD： 取GY J=3000 μm * R5 Y方向投影较长 终点坐标Y 绝对值较小 R= =5mm 顺时针方向切割 逆时针方向切割 5．加工指令Z 根据被加工图形的形状，所在象限和走向等确定。控制台根据这些指令，进行偏差计算，控制进给方向。 直线加工指令有：L1、L2、L3、L4 顺时针方向加工圆弧加工指令有：SR1、SR2、SR3、SR4 逆时针方向加工圆弧加工指令有：NR1、NR2、NR3、NR4 加工指令Z ：看走向，看起点象限或即将进入的象限（轴上的点）。 直线 圆弧 * 加工指令Z ：看终点象限轴上的点看方向。 B2000 B3000 B3000 Gy L2 B2 B3 B3000 Gy L2 B13500B0B13500GxL3，或BBB13500GxL3 * 坐标值取绝对值 X和 Y同时按比例缩放 轴上的点只写分隔符号 Y轴投影较长，取Gy 终点在第二象限取L2 终点在X轴反方向 取GxL3 3B格式编程实例 R5 B3000 B4000 B17000 Gy SR3 * 3B格式编程实例 取起点坐标绝对值 终点坐标绝对值小的方向为计数数方向 J1=3+5 =8mm J2=4+5=9mm 总计数长度J1+J2 起点在第三象限 顺时针切割SR 例题：加工圆弧AB 加工指令Z取 SR3（起点在第三象限，顺时针切割） 4) 程序 B9000 B2000 B25880 Gx SR3 * 2）圆弧半径： 计数长度： 由终点坐标B（2，-9）判断 |Y||X| ，计数方向取Gx； 起点坐标绝对值 凸模 凹模 （二）间隙补偿 实际编程时，通常不是编工件轮廓线的程序，应该编切割时电极丝中心所走的轨迹的程序，即还应该考虑电极丝的半径和电极丝至工件间的放电间隙。 电极丝 中心轨迹 间隙补偿量 ：△R=电极丝半径r+放电间隙δ * （1）切割凹模或样板零件向内偏 ： △R=r+δ （2）切割凸模时由凹模尺寸向外偏 ： △R=r+δ-Z/2 * （3）切割固定板时由凹模尺寸向内偏 ： △R=r+δ+Z/2 （4）切割卸料板时由凹模尺寸向内偏 ： △R=r+δ+Z/2-Δ/2 式中 Δ 为卸料板与凸模的双边间隙,一般取0.2mm。 以凹模尺寸为基准编程时的补偿量 （三）编程步骤 在编程前应了解数控线切割机床的规格及主要技术参数，数控装置的功能及适应程序代码格式。 1．正确选择穿丝孔和电极丝切入位置 穿丝孔是电极丝加工的起点，也是程序的原点，O点为穿丝孔。一般选工件的基准点附近。红色所示为待线割的孔。 穿丝孔到工件之间有一条引入线段，如OA段，称为引入程序段。在手工编程时，应减去一个间隙补偿量△R ，从而保证图形位置的准确性，防止过切。 * 3．确定加工路线 根据工件的装夹情况，建立坐标系。选择正确的加工路线能减小工件的变形，保证加工精度。 4．求加工轨迹各线段的各交点相对坐标值 将图形分割成若干条单一的直线或圆弧，按图纸尺寸 （平均尺寸）求出加工轨迹各线段的交点的相对坐标值。 5．编制程序 6．程序检验 空运行，即将程序输入数控装置后空走，检查机床的回零误差。 2．计算间隙补偿量△R 。 * 例1 如图所示的加工轨迹，它由三条直线段和一段圆弧组成，所以要分成四段来编程序。 加工轨迹图形 （四）编程实例 (1)加工直线段AB，以起点A为坐标原点， AB与X轴重合，程序为：BBB40000GXLl (2)加工斜线段BC，应以B点为坐标原点， 则C点对B点的坐标为X=10 mm，Y=90 mm， 程序为： B1 B9B90000GYL1 (3)加工圆弧CD，以该圆弧圆心O为坐标原 点，经计算圆弧起点C对O的坐标为X=30 mm，Y=40 mm，起点在第一象限，逆时针加工，程序为：30000B140000B60000GxNR1 (4)加工斜线DA，以D为坐标原点，终点A对D的坐标为X=l0mm，Y=-90mm，终点在第四象限，程序为：B1 B9B90000GYL4 编制如图所示凸凹模（图中尺寸为计算后的平均尺寸）的数控线切割程序。电极丝为的钼丝Φ0.18mm ，单边放电间隙为0.01mm。 * 编程举例 算出电极丝中心轨迹 ①建立坐标系，确定 穿丝孔位置。 切割凸凹模时， 加工顺序应先内后外， 选取Φ20圆