摩托车支撑架的模具毕业论文.doc

摩托车支撑架的模具摘 要 I Abstract II 第1章 概述 1 1.1 模具设计简介 1 1.2 模具设计与制造的目的及意义 3 1.3 模具设计与制造技术现状和发展趋势 4 1.4 课题主要工作及所遇到的问题 6 1.4.1 本课题主要工作 6 1.4.2 完成课题可能遇到的问题以及解决的方法 6 1.5 本课题的软件基础——Solidworks所涉及的基本命令 7 1.5.1 拉伸 7 1.5.2 旋转命令 8 1.5.3 螺栓孔 9 第2章 设计思路及方案 10 2.1 摩托车支撑架冲压工艺与模具设计 10 2.2 设计思路 10 2.3 设计方案 13 第3章 设计过程与计算及模具各零部件的设计与选择 14 3.1 设计过程与计算 14 3.2 模具各零部件的设计与选用 16 3.2.1 确定模具压力中心 16 3.2.2 冲裁模主要零部件的选定 16 3.2.3 选用零件明细表 20 第4章 装配图 23 4.1 装配图的设计 23 4.2 该模具图的工作原理 23 4.2.1 冲孔落料复合模工作原理 23 4.2.2 第一次弯曲工作原理 23 4.2.3 第二次弯曲工作原理 23 第5章 模具零件的加工与制造 24 5.1 该模具的加工工艺 24 5.2 模具零件加工工艺 24 第6章 结论 27 参 考 文 献 28 致 谢 30 附 录 31 第1章 概述 1.1 模具设计简介 冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压件或冲件）的一种压力加工方法[1]。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需的零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成形工程。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素。 由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类：分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压件（俗称冲裁件）的工序，成形工序是指坯料在不破裂的条件下，产生塑性而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序[2]。 1.冲压成形理论及冲压工艺方面 冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。目前，国内外对冲压成形理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究、冲压成形过程应力分析、板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进一步完善，近年来国内外已开始应用塑性成形过程，根据分析结果，设计人员可预测某一工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。这样既节省了昂贵的试模费用，也缩短了制模周期。 研究推广能提高劳动生产率及产品质量、降低成本和扩大冲压工艺应用范围的各种冲压新工艺，也是冲压技术的发展方向之一。损耗自动补偿装置系统、CAD/CAM集成系统、在线自动测量系统和动态仿真系统，体现了当今电火花加工机床的技术水平慢走丝线切割技术的发展水平已相当高，功能也相当完善，自动化程度已达到无人看管运行。模具CAD/CAE/CAM技术是改造传统模具生产方式的关键技术，它以计算机软件的形式为用户提供一种有效的辅助工具，使工程技术人员能借助计算机对产品、模具结构、成形工艺、数控加工及成本等进行设计和优化，从而显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本，提高产品质量[3]。3.冲压设备和冲压生产自动化方面 冲压生产为适应新的要求，开发了多种适合不同批量生产的工艺、设备和模具。其中，无需设计专用模具、性能先进的转塔数控多工位压力机、激光切割和成形机、CNC万能折弯机等新设备已投入使用。特别是近几年来在国外已经发展起来、国内亦开始使用的冲压柔性制造单位（FMC）和冲压柔性制造系统（FMS）代表了冲压生产新的发展趋势。FMS系统以数控冲压设备为主体，包括板料、模具、冲压件分类存放系统、自动上料与下料系统，生产过程完全由计算机控制，车间实现24小时无人控制生产。同时，根据不同使用要求，可以完全各种冲压工序，甚至焊接、装配等工序，更换新产品方便迅速，冲压件精度也高。 4.冲压标准化及专业化生产方面 模具的标准化及专业化生产