注塑件尺偏差分析及解决方案.doc

注塑件尺寸偏差分析及解决方案 摘要:针对注塑过程中出现尺寸偏差缺陷现象，从注塑设备，模具设计与制造, 注塑工艺条件及成型原料等方面, 分析了影响注塑制品尺寸精度的各种因素, 并给出了控制制品尺寸误差的相应措施, 以提高制品尺寸的准确性。 关键词：尺寸精度;收缩率;流动性 一、引言 随着注塑成型技术的不断发展, 对制品的尺寸精度要求越来越高。但在生产实践中, 经常会因制品尺寸偏差给装配造成困难, 导致资源浪费。如何提高注塑制品的尺寸精度, 是成型加工领域中非常重要的课题之一。 针对塑料制品产生尺寸偏差这一缺陷，本文对其产生因素进行了分析和研究，导致其产生尺寸误差的因素很多, 也很复杂。既有外部的温度、湿度因素, 也有内部的分子结晶、取向和内应力变化等因素。经分析认为造成制品尺寸误差的主要因素, 可归结为模具设计与制造和注塑工艺条件的影响, 此二者引起的制品尺寸误差约占制品尺寸误差的2/3 ；其次是塑料材料性能，制品设计及注塑设备等其它因素的影响。二、产生尺寸偏差的原因 尺寸偏差是由于收缩率、流动性及工艺参数等原因，造成加工好的塑件实际尺寸与规定尺寸间出现的误差。 1.注塑设备的影响 ⑴注塑机塑化容量小 当制品质量超过注塑机实际最大注射质量时，显然地供料量是入不敷出的。若制品质量接近注塑机实际注射质量时，就有一个塑化不够充分的问题，料在机筒内受热时间不足，结果不能及时地向模具提供适当的熔料。 ⑵液压系统不稳定 液压系统不稳定, 直接影响注射压力、保压压力和锁模压力的稳定, 造成制品尺寸稳定性下降。 ⑶喷嘴的影响 注塑机通常都因顾及压力损失而只装直通式喷嘴。但是如果机筒前端和喷嘴温度过高，或在高压状态下机筒前端储料过多，产生“流涎”，使塑料在未开始注射而模具敞开的情况下，意外地抢先进入主流道入口并在模板的冷却作用下变硬，而妨碍熔料顺畅地进入型腔。此外，喷嘴太小，则由于流通直径小，料条的比容增大，容易致冷，堵塞进料通道或消耗注射压力；太大，则流通截面积大，塑料进模的单位面积压力低，形成射力小的状况。 ⑷其他的影响 加料系统供料不稳定，螺杆的转速不稳定，停止作用失常，温度控制系统出现热电偶烧坏，加热器断路等，都会导致塑件的成型尺寸不稳定。 ⑴模具温度的影响 注塑成型中的温度以模具温度对制品尺寸精度影响最大。模具温度是通过熔融态高分子的取向与结晶度高低, 直接影响制品收缩率变化,从而引起尺寸误差。对于非结晶性树脂，模温高, 熔体冷却慢, 分子有充分的松弛时间, 结晶趋于更完全, 结晶度高, 使收缩加大。但对结晶性树脂, 高模温可减小后收缩, 使制品尺寸稳定。模温低,则冷却快,熔体分子被冻结取向来不及松弛,不易结晶, 体积变化小,制品收缩小。但低模温使制品后收缩加大,收缩时间加长,不易稳定尺寸。温度是结晶过程中最敏感的因素,温差1℃ ,结晶速度可相差几倍。模具温度不均或不稳定,直接影响结晶度大小,从而使制品收缩产生尺寸误差。 ⑵注射压力的影响 注射压力的变化导致制品尺寸的波动。其它工艺参数不变时, 提高注射压力, 可改善熔体充模流动性,增加流动长度,充模速度加快,制品密实,收缩减小,但易产生取向应力。压力低时,制品得不到充分压实,收缩加大。 ⑶保压压力的影响 保压压力对稳定制品尺寸有重要作用,提高保压压力,可对模内制品的收缩进行补料压实,减小收缩。但保压压力太高,会造成制品脱模时的残余应力增大,引起变形或开裂,影响制品尺寸。 ⑷注射时间的影响 在浇口封闭前，注射时间越短，收缩率越大，而且收缩率的变化幅度也越大；当注射时间达到或超过浇口的凝固时间时，即使再延长注射时间，制品质量和收缩率也不再发生变化，注射时间控制与所设计的浇口厚度关系密切，浇口厚度能够在很大程度上左右浇口封闭时间。 ⑸保压时间的影响 保压时间越长有利于熔体补塑压实，塑件密度越大，收缩率越小。当浇口凝封后，保压对制品收缩的减小不再起作用，过长的保压时间会延长成型周期。成型原料的收缩率对塑件尺寸精度影响很大。如果成型设备和模具的精度很高，但成型原料的收缩率很大，则很难保证塑件的尺寸精度。一般情况下，成型原料的收缩率越大，塑件的尺寸精度越难保证。通常，结晶型和半结晶型树脂的收缩率比非结晶型树脂大，而且收缩率变化范围也比较大，与之对应的塑件成型后产生的收缩率波动也比较大；对于结晶型树脂，结晶度高，分子体积缩小，塑件的收缩大如果成型原料的颗粒大小不均，干燥不良，再生料与新料混合不均匀，每批原料的性能不同，也会引起塑件成型尺寸的波动。 ⑴注射量不足；⑵模具浇注系统有缺陷；⑶背压过低或熔胶量不稳定；⑷注射压力及保压压力偏低；⑸模温过低塑料结晶不充分；⑹保压时间过短；⑺模具温度不均匀。 2.改进措施 ⑴增大注射量。先检查粒料是否均一、加料口有无架桥。 ⑵调整改善模具冷却水流量，保证模具温度