注塑成型陷调机表.doc

注塑成型常见产品缺陷的原因和解决方法见表4-2。 产品缺陷 可能原因 解决方法 尺寸不稳定 1．机器电气系统、液压系统不稳定 2．注塑成型工艺技术条件不稳定 3．注塑成型工艺技术条件设置不当 4．模具强度不足，导柱弯曲或磨损 5．模具锁模稳定，精度不良，活动零件动作不稳定，定位不准确 6．塑料加料量不均匀或颗粒不均，塑料塑化不良或机器熔胶筒与螺杆磨损 7．制品冷却时间设置太短，脱模后冷却不均匀 8．制品刚性不良，壁厚不均及后处理条件不稳定 9．塑料混合比例不当，塑料收缩不稳定或结晶性料的结晶度不稳定 1．检查和调校机器的电气、液压控制系统，使控制稳定正常 2．检查工艺技术参数是否稳定，加料系统工程是否正常，温度控制系统是否正常，螺杆转速是否正常，背压是否稳定，注塑成型各动作液压系统是否稳定正常等 3．检查注射压力是否正常，射胶和保压时间设置是否正常，生产周期是否稳定以及注塑成型各动作压力、速度参数设置是否合适 4．检查导柱是否有磨损或弯曲变形 5．检查模具精度和零件动作及定位情况，消除不良因素，使各动作稳定正常 6．检查机器性能，熔胶筒与螺杆间隙过大或磨损严重时应更换或修理 7．延长冷却时间，检查冷却系统工程的运行状况 8．检修模具或调节工艺参数，加强后处理条件不稳定 9．合理搭配回料或废料的比例，对结晶度不稳定的料要通过工艺、原料等进行弥补 缩水 模腔胶料不足，引起收缩 (1). 填充入料不足或加料量不够 (2). 浇口位置不当或浇口不对称 (3). 分流道,浇口不足或太小 (4). 制品壁厚或厚薄不均匀,在厚壁处的背部容易出现凹痕. 进行调节校正 (1). 增加加料或开大下料口闸板 (2). 限制熔胶全部流入直浇道口,不流入其他浇口 (3). 增多分流道和增大浇口尺寸 (4). 可对工模模具进行修改或增加注射压力 工艺技术参数调节不当 (1). 射胶压力小,射胶速度慢 (2). 射胶时间设置太短 (3). 保压时间设置太短 (4). 冷却时间设置太短 进行调节校正 (1). 调节增大射胶压力和射胶速度 (2). 增加射胶时间设定值 (3). 增加保压时间设定值 (4). 增加冷却时间设定值 塑料过热 (1). 塑料过热,熔胶筒温度设置太高 (2). 模具温度过高 (3). 模具局部过热或制品脱模时过热 进行调节校正 (1). 降低熔胶筒的温度设定值 (2). 降低模温,调节冷却系统进水闸阀 (3). 检查工模冷却系统或延长冷却时间 料温太低或塑化不良,使熔融料流动不良 增加熔胶筒各段加热区温度,检验塑化胶料的程度 缺胶 1. 物料在料斗中”架桥”使加料量不足 2. 注射量不够,塑化能力不足以及余料不足 3. 分流道不足或浇口小 4. 流入多型腔工模的熔胶流态不能适当平衡 5. 模腔熔胶量大过注塑机的射胶量 6. 模具浇注系统流动阻力大,进料口位置不当 ,截面小于形式不良,流程长而且曲折 7. 空气不能排出模腔 8. 塑料含水份,挥发物多或融料中充气多 9. 射嘴温度低,料筒温度低,造成堵塞,或射嘴孔径太小 10.注射压力小,注射速度慢 11.射胶时间设置太短 12.保压时间设置太短 13.塑料流动性太差,产生飞边溢料过多 14.模具温度太低,塑料冷却太快 15.脱模剂使用过多,型腔内有水分等 16.制品壁太薄,形状复杂并且面积大 1. 检查运水圈冷却系统,消除”架桥”现象 2. 减小注射量来保持固定料量进入以及增强塑化能力 3. 加多分流道或扩大浇口尺寸 4. 改正不平衡流态的情况 5. 用较大注塑机或减少工模内模型腔数目 6. 改进或修改模具表面浇注系统,包括进料口位置 、截面、形式和流程等方面 7．增加排气道数目或尺寸 8．塑料注塑成型前要干燥处理，保证混料比例，减少杂质 9．增加料筒、射嘴温度，保证充分塑化，更换大孔径射嘴 10．增加注射压力和速度参数值 11．增加射胶时间参数的设置值 12．增加保压时间参数的设置值 13．校正温度设置的参数值，防止溢料产生 14．调节模温和冷却时间 15．合理控制脱模剂用量，防止过多水份 16．尽力降低制品复杂程度 披锋 1．制品投影面积超过注塑机所允许的最大制品面积 2．模具安装不正确或单向受力 3．注塑机模板不平行或拉杆变形不均 4．模具平行度不良或模边有阻碍 5．模具分型面密合不良，型腔和型芯偏移或滑动零件的间隙过大 6．塑料流动性太大，且加料量太大 7．型腔料温高，模温过高 8．注射压力过大，注射速度过快 9．锁模力不恒定或锁模力不均匀 1．选用较大的注塑机或选用合适面积的制品模具。 2．检查模具安装情况并固定压紧 3．检查模板及拉杆是否平行，并进行校正，消除变形 4．清洁或打磨模边，检查模具平行度 5．检查模具分型面是否干净无杂物，校正偏移或间