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外协检验管理程序 页 次 1/5 文件编号 制定部门 品管部 发行日期 年 月 日 版 本 1.0 会签： 核 准 审 查 制 定 目的：为使产品实现的每个过程得到有效控制，满足产品和客户的要求。 范围：含进料检验、制程检验、成品和出货检验。 定义：在使用规定的方法和准则，对产品进行的检查、确认的过程。 流程： 流 程 权责单位 相 关 说 明 使 用 表 单 供 方 供方《送货单》 品管部 《检验规范》、《抽样检验标准》 《进料检验记录表》 资材部 《仓储、搬运、储存与防护管理程序》 《采购入库单》、《产成品入库单》 品管部 《不合格品管理程序》 《进料不合格处理单》 生产部 《生产过程控制管理程序》 品管部 《检验规范》 《抽样检验标准》 《首件确认记录表》 《制程巡检记录表》 品管部 《检验规范》 《抽样检验标准》 《不合格品标识卡》 《物料转接卡》《纠正和预防措施报告》 外协检验管理程序 页 次 2/5 文件编号 流 程 权责单位 相 关 说 明 使 用表 单 品管部 《检验规范》 《抽样检验标准》 《成品/出货检验记录表》 资材部 《仓储、搬运、储存与防护管理程序》 《产成品入库单》《销售出库单》 品管部 《不合格品管理程序》 《纠正和预防施措报告》 作业内容： 5.1 供方送检：供方按照采购部的《订货单》的要求如期交货。如有要求附带《材质证明》或《检验报告》一并和本批次材料交货。 5.2 进料检验： 5.2.1品管员依据《检验规范》、图纸和《抽样检验标准》对来料进行检验。并将检验结果记录在《进料检验记录表》中。 5.2.2 进料检验结果的判定依据《检验规范》的要求和《抽样检验标准》的允收范围，以及区分缺陷的轻重，和实际组装检查结果来综合判定。判定合格品以《合格品标示卡》标示。 5.2.3 进料检验的其它方法： 5.2.3.1 如在需要的时机，客户到供方实地确认，判定结果依据客户的要求。或者品管部派品管员到供方实地检验，对材料或产品进行确认，并记录于《进料检验记录表》中。 5.2.3.2 如果有的材料需要对其功能、材质等方面的验证，可以由具有国家认可的实验室出据检验报告，作为验收的依据。 5.2.3.3 如材料无法在收料时间内作出准确的判定，品管员有权对该批材料暂收，暂收后在24小时内对本批材料作出判定。 5.2.4 材料的放行规定： 5.2.4.1 任何未经品管部检验的材料或零部件，任何单位不得私自取用生产。 5.2.4.2 只有经理级别人员方可在生产紧急情况下有权对材料特殊放行，但必须在《进料不 外协检验管理程序 页 次 3/5 文件编号 合格处理单》上备注并签字，以示负责和追溯。 5.3 进料不合格处理： 5.3.1 当来料不良时，品管员用《不合格品标示卡》标示隔离，并按照《不合格品管理程序》处理。 5.3.2 纠正和预防措施：出现品质异常时，供方在《进料不合格处理单》中回复发生原因和改善措施，在规定的时间内回传品管部，以作品质改善的追踪。 5.3.3 如客户投诉品质问题属于供方原因造成，则向供方追缴因品质问题而发生的有关费用。 5.4 进料品质管制： 5.4.1 每月对来料品质进行统计分析，统计出各个供方的批次不良率，品质扣分分数，记录供方的配合度，提供给采购部作供方月度考核。 5.4.2 当供方的材料发生严重品质缺陷或者连续三次发生同样的品质不良，则品管部派相关人员去供方实际确认监察。 5.5 制程检验： 5.5.1 生产制造开始：生产单位根据生产订单和生产计划进行生产作业。 5.5.2 首件检验： 5.2.2.1 首件检验时机： A.开机生产的第一件产品。 B.机器、模具维修后的第一件产品。 C.原材料更换后生产的第一件产品。 D.人员接班或更替后生产的第一件产品。 5.2.2.2 首件检验样品保留在机台旁边，在本批次生产完后由现场班组长或品管员以末件与首件对比检查，确认是否发生变异。若发现异常则向前追溯。 5.2.2.3 首件不合格时，继续调整设备或操作方法，直到确认合格为止。 5.5.3 自主检验： 5.5.3.1 由作业员自己对照首件进行对外观、结构、和可以测量的尺寸检查，包括使用检具和实配的方法。 5.5.3.2 如作业员在自主检验时发现异常，立即停止生产报告现场主管或品管员，排除异常 外协检验管理程序 页 次 4/5 文件编号 后方可继续生产。 5.5.3.2 自主检验的频次规定为：每1小时检查一次，每次检查4 PCS。 5.5.4 巡回检验：