质检员检验工作程序.docVIP

质检员检验工作程序 为规范公司品质检验工作,保证产品检验的执行力和有效性,特规定此程序. 检验前准备： 相关检验资料的准备 质检员在检验工作前必须准备相关检验记录表格，定单资料，标识标签。 相关检验工具的准备 准备检验中常用的必备检验工具，如卷尺、卡尺，开箱用小刀，确认颜色的色卡等。 检验确认办的准备 质检员当天下班前必须向生产车间了解次日生产计划，更改后要及时告诉质检并向相关部门索取检验依据、标准和样办。 来料检验: 供应商来货检验 外购来料检验由少璇负责，收到来货信息时，及时对其产品按照本厂制定的抽样方案进行检验，合格在入库单上签名并贴合格标示和出检验合格报告，仓库必须见到质检确认签名后方可收货。不合格立即出物料检验报告包上级审批，上级在审批时要根据出货期的实际情况，给予处理方案，批量不合格必须做退货处理，部分或个别不良若货期不紧则做退货处理或与供应商协商后处理，货期紧除批量不合格外可考虑接收挑选处理，但必须与供应商沟通说明所需人工费必须由供应商承担。 委外来货检验: 委外来料检验有骄东负责，其检验及处理方法同供应商来料。 各工序的来料检验 各工序的来料检验所针对的是下工序对上工序的来料检验，如八楼装配车间对一楼注塑车间的来料进行检验，包装车间对8楼装配车间的来料检验，具体检验人员由各工序负责人实施，质检人员负责监督和视情再抽检。 产品确认: 首件确认 新产品在生产前必须做首件确认，生产前半小时，首件确认办通常为2个，由生产车间产前包装好2个产品经车间主任自行检查合格后，主任在首件标示单上签字交给质检再确认，质检依据检验样板及相关要求进行检验，合格后同时在首件单上签字，必要时由质检送到销售签署确认，首件确认后生产车间自己留一套做生产过程中仿照生产，品质部留一套做确认依据和留样样板。 过程确认 生产车间和质检员在生产过程中要定时拿出首件板对照生产，防止生产过程中出现生产错误。 巡检 车间环境卫生监察. 质检员每天上班时检查各车间环境卫生有没有按照要求落实，下班后检查各车间防尘措施有没有落实到位。发现问题及时与车间主任沟通解决。 人员卫生及操作规范监察 工作中检查各工序人员卫生是否按照要求落实，工序操作是否违规，发现问题立即要求其纠正并报告车间主任进行处理。 机器设备清洁保养监察 检查机器设备整洁性是否达到要求，操作人员是否按操作规程操作，发现问题及时报告上级处理。 生产过程中的质量抽检 质检员按要求最少每2小时对本车间流水线或生产工序进行抽检一次，一次抽检数量32个或50个，发现严重或批量问题立即要求其停止生产并及时报告上级，待问题处理好后方可再生产，质检员在巡检中发现个别问题超出质量标准允收范围，第一次要求生产管理人员进行纠正和控制，第二次检验发现还不合格，马上要求其停止生产并写出检验不合格报告上级处理。 质量信息的记录与存档 巡检中发现的问题和检验结果都应如实记录巡检报告，异常发生如实填写各检验报告，巡检及检验报告审批后复印分发各相关部门，原稿本部门存档做月底统计依据。 终检 成品入库前检验 成品或半成品入库前必须按批量的质量标准进行抽检，合格签名入库，不合格出不合格报告报上级处理。 出货前品质保证检验 产品出货前3天质检部终检员对需出的货进行抽样检验，避免出现产品在存放过程中出现不良现象，导致出货后赔偿或退货，发现问题及时上报并进行紧急处理。 不良品确认 质量标准的给出 产品生产前质检应与部门主管(或车间主任)交代质量注意事项，并给出相应的质量标准。 生产过程中的不良品确认 生产过程中生产作业人员应主动向质检了解不明确的质量标准，质检员有责任向生产人员给出质量标准，质检员不能确定的需报告上级进行确认，产品应由确认人在上面签名做检验依据。避免出现品质责任矛盾。 不良品的分类、退料和标识 车间的不良品应标示隔离存放，并分为可修复和报废2大类，每个班次下班前10分钟由生产车间把不良品集中后由质检检验，确定不良品后车间做退料处理，（标示通常合格用绿色圆标，不合格用红色圆标，待处理用黄色圆标标示）。 异常处理 异常报告给出 发现问题及时填写不合格检验报告，由相关部门签署处理意见。 异常问题的分析和控制 质检部对异常问题应进行分析并出示不合格品（项）分析报告 异常处理流程 质检在车间生产检验发现异常时，必须立即报告车间主任进行异常的控制，并及时上报品质主管和上级对异常进行判定决定处理方法，车间主任对异常情况应立即报告厂长并执行上级处理意见。 异常处理结果跟进 当一个异常发生后，质检员对异常问题进行记录，并跟进车间改善情况，有问题及时提出，一直到此异常处理完毕为止。 异常数据的记录存档