退出下一页上一页第17章金属切削加工基础知识17.1切削运动及切削.pptVIP

2、切削力的分解 FC F Ff FP Fr ◆切削力：消耗功率最多，是计算机床动力、主传动系统零件和刀具强度及刚度的主要依据 ◆进给力：消耗功率很少，是设计和效验进给机构所必须的数据 ◆背向力：不消耗功率，但易使工件产生变形 PE=Pm/η KN Pm=10-3FcVc KN 3、切削功率 切削力，N 切削速度，m/s 机床电动机的功率 机床传动效率，一般取0.75～0.85 四、切削热 1、切削热的产生 切屑与刀具前刀面之间的摩擦所产生的热源 切屑变形所产生的热源 工件与刀具后刀面之间的摩擦所产生的热源 2、切削热传出及对切削加工 的影响 3、切削液 作用 冷却 润滑 刀具 工件 切削热的传散 种类 水基切削液：主要起冷却作用 油基切削液：主要起润滑作用 切削液的选择 加工性质 粗加工时，主要要求冷却，也希望降低一些切削力及切削功率，一般应选用冷却作用较好的切削液，如低浓度的乳化液等。精加工时，主要希望提高表面质量和减少刀具磨损，应选用润滑作用较好的切削液，如高浓度的乳化液或切削油等。 加工一般钢材时，通常选用乳化液或硫化切削油。加工铜合金和有色金属时，不宜采用含硫化油的切削液，以免腐蚀工件。加工铸铁、青铜、黄铜等脆性材料时，为了避免崩碎的切屑进入基础囊运动运动部件，一般不用切削液。但在低速精加工中，为了提高表面质量，可用煤油作为切削液。 工件材料 刀具材料 高速钢刀具应根据加工的性质和工件材料选用合适的切削液。硬质合金刀具一般不用切削液。如果要用，必须连续地、充分的供给，切不可断断续续，以免硬质合金刀片因骤冷骤热而开裂。 五、刀具磨损和刀具耐用度 a)前刀面磨损 b)后刀面磨损 c)前、后刀面同时磨损 2、刀具磨损的形式与过程 切削脆性材料时或切削厚度hD＜0.1mm切削塑性材料 切削厚度hD=0.1～0.5mm切削塑性材料时 1、刀具磨损的原因 机械摩擦 ← 低速切削的主要原因 热效应 ← 高速切削的主要原因 切削厚度hD＞0.5mm切削塑性材料时 VB (mm) t (min) 初期磨损 正常磨损 急剧磨损 刀具磨损过程 3、刀具寿命和刀具耐用度 刀具寿命是指刀具从开始切削到完全报废，实际切削时间的总和。 刀具耐用度T是指两次刃磨之间实际参加切削时间的总和。 刀具寿命=T×刃磨次数（包括第一次刃磨） 一、切削加工主要技术经济指标 1、产品质量 ⑴精度 尺寸精度 形状精度 位置精度 设计零件时，首先应根据零件尺寸的重要性来决定选用哪一级精度，其次还应考虑本厂的设备条件和加工费用的高低。总之，选择精度的原则是在保证能达到技术要求的前提下，选用较低的精度等级。 ⑵表面质量 表面粗糙度 已加工表面的加工硬化和剩余应力 对于重要的零件，除限制表面粗糙度外，还要控制其表层加工硬化的程度和深度，以及表层剩余应力的性质（拉应力还是压应力）和大小。而对于一般的零件，则主要规定其表面粗糙度的数值范围。 17.4 技术经济简析 2、生产率R0：是指单位时间内生产零件的数量。 生产一个零件所需的总时间 基本工艺时间，即加工1个零件所需的总切削时间 辅助时间 其它时间 以车外圆为例，基本工艺时间可用下式计算： 计算车削基本时间的参数 L l1 l2 l dw h ap 从上式可以看出，提高生产率的主要途径如下： ★在可能的条件下，采用先进的毛坯制造工艺和方法，减小加工余量。 ★合理地选择切削用量，粗加工时可采用强力切削（f 和ap较大），精加工时可采用高速切削。 ★在可能的条件下，采用先进的和自动化程度较高的工、夹、量具。 ★在可能的条件下，采用先进的机床设备及自动化控制系统，例如在大批量生产中采用自动化机床，多品种、小批量生产中采用数控机床、计算机辅助制造等。 3、经济性 在制订切削加工方案时，应使产品在保证其使用要求的前提下制造成本最低。 二、切削用量的合理选择 粗车时应先选一个尽量大的背吃刀量ap，然后选一个比较大的进给量f，最后再根据刀具寿命的允许，选一个合适的切削速度Vc。 精车时，关键是要保证工件的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度的要求，然后再考虑尽可能高的生产率。 要保证工件的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度，就要避免积屑瘤，减少径向切削力Fp，避免振动。因此，精车时应选用较小的背吃刀量ap，较小的进给量f 和较高的切削速度Vc。