仓储现场6S管理方案设计.docVIP

湖南生物机电职业技术学院 毕业设计 题目：仓储现场6S管理方案设计 专 业 物流管理 班 级 物流12303班 姓 名 何京谱 指导教师 刘飞驰老师 2015 年 6 月 5 日 目 录 一.《毕业设计审阅意见表》 二.《毕业设计答辩意见表》 三.开题报告 四.毕业设计任务书 五.设计方案 六.作品 (一).方案背景 (二).方案的目的及意义 (三).资源需求分析 (四).6S管理的内容 (五).做好6S管理的步骤 (六).6S的考核办法 (七).总结 附件1：6S评分标准表 附件2：6S纠正、预防措施整改单 七.成果报告书 八.致谢 仓储现场6S管理方案设计 一．方案背景 6S现场管理是国际上最先进的现场管理工具和现场管理方法之一。5S现场管理起源于日本，开始于上世纪五十年代，成熟于上世纪的八十年代。在日本主要是推行5S现场管理。由于以丰田公司为代表的日本企业推行5S现场管理取得了成功，之后很快传播到世界各地。5S现场管理上世纪90年代传入我国，电动堆垛车电动堆垛车把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存、节约资金。需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。把经过整理出来的需要的人、事、物 3.清扫：把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。必须按照决定清扫对象、清扫人员、清扫方法、准备清扫器具，实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果使员工保持一个良好的工作情绪，并保证稳定产品的品质，最终达到企业生产零故障和零损耗整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，需要秉持三观念：只有在“清洁的工作场所才能产生高效率，高品质的产品”；清洁是一种用心的行为，千万不要在表面下功夫；清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。清洁的要点原则是：坚持“3不要”的原则——即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神的清洁。 素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“S活动，要始终着眼于提高人的素质。 通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人清除隐患，排除险情，预防事故的发生。保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。 六、6S的考核办法 1．检查及标准 在6S实施的每一个环节，均需进行检查，以发现实施中的一些问题，并及时解决，保证6S活动的持续运行，也便于对活动的成果予以标准化。检查中发现的问题必须按本手册规定的考核办法进行考核。推广6S活动，同样需要导入PDCA（策划-实施-检查-改进）管理循环。 1．作业区 1）设备：无油污，用手擦拭，手上无明显污渍；移动部位要有油润滑。 2）场地：每台设备的责任区内无棉纱、纸屑等异物；不放置与操作无关的任何物品；区域线要完好、明显；最多只允许有一个转运车在责任区内，且必须摆放整齐；墙壁上不允许有油污，窗户要明亮。 3）工作台：第一层放置量具、第二层放置工具，工、量具摆放整齐、要横平竖直，严禁放置零件；工作台上不准有铁渣、不允许有太多的油渍。 4）存储