优化限料管结构 提高梗丝、薄片掺兑均匀性.docVIP

优化限料管结构 提高梗丝、薄片掺兑均匀性【摘　要】卷烟比例掺配的工艺任务是将梗丝、膨胀丝、薄片丝和回收烟丝按照产品配方设计要求、准确、均匀的掺配到干燥叶丝中。掺配不均匀，会造成烟丝组分在加香滚筒内料液施加不均匀；对卷烟内在感官质量稳定同样有重要的影响。通过对设备结构的优化，有效解决了梗丝、薄片掺兑不均匀的问题，提升产品内在质量与感官质量。 【关键词】掺兑;不均;皮带秤;限量管;质量卷烟比例掺配的工艺任务是将梗丝、膨胀丝、薄片丝和回收烟丝按照产品配方设计要求、准确、均匀的掺配到干燥叶丝中。工艺规范要求掺配均匀同一批乃至每一支卷烟都能体现配方的各种组分比例；以提高薄片丝掺配的均匀性。由于烟支内烟丝组分不均匀是卷烟机重量控制不稳定的重要影响因素之一；掺配不均匀，会造成烟丝组分在加香滚筒内料液施加不均匀；对卷烟内在感官质量稳定同样有重要的影响。针对我厂自产牌号掺配中梗丝在混丝皮带上断断续续的现象，通过降低薄片丝核子秤前计量管导向辊的高度，同时预调计量管体积控制流量的方式，对掺配工序的设备进行改进和优化，从而提高卷烟产品的内在均质化水平。 1.掺配中存在的问题 （1）以延安烟厂某牌号为例，从混丝皮带称上直观观察，梗丝掺配过程不连续，烟丝组分批内均质化有待提高。 （2）梗丝、薄片丝数采系统掺配精度。 根据中控系统采集数据显示，09年全年，某牌号梗丝、薄片丝掺配精度偏差较大，工艺文件要求掺配精度要达到1％，实际掺配精度均值显示为0.91％。 （3）生产中存在的问题。以某牌号梗丝、薄片烟丝的掺配过程为例，叶丝、梗丝、薄片掺配比例为100%：40%：24％。从三个取样点：加香后、储丝后和卷制后分别取样200g，采用四分法取样50g手工挑选梗丝、薄片丝组分，并通过内比法计算梗丝、薄片丝的掺配比例。 （4）问题产生的原因。从流程设计上来分析，目前制丝工段掺配工序在线流量控制采用较为先进的体积流量与质量流量相结合的控制模式。 通过各种因素的排查和分析，我们认为主要由以下两方面引起： 1）经生产现场测算：以某牌号为例，混丝皮带机线速度是0.38m/s，薄片电子皮带秤线速度是0.036m/s；根据流程设计理论，混丝皮带机线速度和薄片皮带秤线速度应相差4.5倍，而实际却相差了10.5倍。经过实测数据的证明，薄片烟丝在混丝皮带机上断断续续现象是由混丝与薄片丝皮带线速差过大造成的。 2）中控控制系统对投料和尾料的控制。采集数据与工单执行时间等方面的差异性造成系统采集数据的失真。 2.改进思路 （1）提高梗丝、薄片丝掺配精度，增强梗丝、薄片丝与叶丝的配比性。 （2）借鉴行业先进经验，结合我厂实际，通过详实的历史数据分析，确定最佳实施方案。通过设备的局部改造和完善，不断优化相关工艺技术参数，最终达到预期目的。 3.改进方案 由于混丝皮带与梗丝、薄片丝电子称线速差过大及控制系统程序设计问题是造成烟丝掺配不均匀的原因，因此针对设备存在的问题进行以下两方面的改进： （1）降低薄片丝电子秤前计量管导向辊的高度，目的是通过调节体积流量预控制，提高质量流量控制配比核子称的皮带转速，使混丝皮带机线速度是核子称皮带机速度线速度的4～5倍，使之与混丝皮带机线速度相匹配，以保证薄片掺配的连续性。 在改进过程中，将导向辊的高度降低6cm后线速度达0.052m/s，虽然薄片丝掺兑情况有所好转，但两者线速比为7.3倍，与目标值仍有差距。并且受到现有计量管调节的限制，如果只降低导向辊的高度，易发生堵料，供料不足。因此，需采取进一步的改进措施。 （2）通过测算、现场勘测对现有计量管缺陷进行优化，从纵向和横向改进和调节计量管的大小。 图1　计量管实物图 选取某牌号烟丝为例，经多次调试，在实地对计量管进行优化后呈现的结果有以下三个方面： 1）确定计量管宽度（减小14cm）33.0cm，厚度（缩小5cm）14cm，减少物料截面积431cm2，皮带机线速度提高到0.086m/s，两者线速比达到4.42倍，以保证混丝皮带上薄片丝连续。 2）由原来单一只能调整物料的厚度，变为既可以改变厚度也可以改变物料的宽度。 3）可以最大限度的降低计量管内壁与物料之间的摩擦力。预防堵料，便于观察，易于拆卸检修。 4.改进效果 通过以上措施对皮带机实施改造后，掺配比例的精度得到了保证，均匀性有了很大的提高，从而提高了产品质量和同质性，解决了生产过程中遇到的难点问题。 1