气体分馏装置脱丙烷塔进料由饱及态改为过热态技术及节能探析.doc

气体分馏装置脱丙烷塔进料由饱及态改为过热态技术及节能探析【摘　要】中石化胜利油田分公司石油化工总厂8×104吨/年气体分馏装置，以重油催化液化气为原料，生产精丙烯产品。经过优化运行参数，以及节能技改技措，实现了装置在生产负荷达设计负荷1.5倍的条件下，运行平稳，产品质量合格，实际能耗仅为设计能耗的72.07％，装置取得了良好的经济效益。为了进一步降低装置能耗，对脱丙烷塔进料温度参数进行了提高，并进一步优化脱丙烷塔的运行参数，将装置的能耗降低了4.06％，达到了进一步降低装置能耗的目的。 【关键词】气体分馏;进料;饱和态;过热态;节能降耗 0.前言 中石化胜利油田分公司石油化工总厂8×104吨/年气体分馏装置，于1995年建成投产，原设计以油田轻烃为原料生产正丁烷产品，1999年后因下游装置的原因一直处于闲置状态。2003年中国石化工程建设公司（SEI）对该装置进行改造设计，改造后的装置以重油催化液化气为原料，生产精丙烯产品，加工能力不变。2004年7月装置改造竣工投产，一次开车成功，装置生产平稳，产品质量、收率、加工规模均达到设计指标。2005年9月对重催热水的利用上进行了进一步的技术改造，将脱丙烷塔进料加热器、脱乙烷塔重沸器热源由蒸汽改为重催低温热水，实现了对低温热的进一步利用。2005年起总厂催化液化气产量逐渐增加，气分负荷加大，通过不断优化调整操作参数，在满足产品质量和收率指标的前提下，气分装置处理能力逐步提高，处理量已达到设计值的1.5倍，仍能保证装置平稳运行。同时，通过采取各项节能措施，装置能耗降至设计能耗的75％以下，取得了良好的经济效益。 经过节能技术改造，气分装置只有脱丙烷塔底重沸器在使用蒸汽。经过统计计算，蒸汽在气分能耗中所占的比重21.47%，所以脱丙烷塔是整个装置能耗的主要消耗点。为了进一步的降低气分装置能耗，挖潜增效，自2009年1月起，气分装置逐步尝试将脱丙烷塔进料温度提高，增加重催热水的取热，降低蒸汽消耗，从而降低气分装置的综合能耗。 1.脱丙烷塔的现状 脱丙烷塔是气体分馏装置加工处理液化气的第一个分馏塔，原料为重催液化气。其主要作用是将液化气中的碳三及碳三以上的轻组分分离出来，作为脱乙烷塔的进料。脱丙烷塔高63米，塔的中部有三个进料口，塔内有103层塔板。塔底重沸器使用0.4MPa饱和蒸汽为热源，塔顶部采用空冷冷却塔顶气相，进料为经进料加热器加热至70℃左右的饱和态液化气。脱丙烷塔进料加热器的热源为总厂提供的低温热水。脱丙烷塔的设计操作压力为1.90MPa，但是实际操作压力在1.70Mpa，塔底操作温度在101℃左右，塔顶操作温度在46℃左右。 2.脱丙烷塔进料改为过热态的实践探索 2.1脱丙烷塔进料改为过热态的技术分析 脱丙烷塔的塔板数较多，精馏段有足够的塔板数进行汽液相接触，所以提出了将脱丙烷塔进料由饱和态改为过热态的设想。 根据能量守恒定律，进入脱丙烷塔的总热量应该等于离开脱丙烷塔的总热量，即： Q入=Q出+Q损失 由于脱丙烷塔的保温效果较好，散热量与总热量相比，数值很小，可以忽略不计，所以，Q入=Q出 在气体分馏装置中，进入脱丙烷塔的总热量Q入为从脱丙烷塔底重沸器获得的热量Q重沸器和进料液化气从脱丙烷塔进料加热器获得的热量Q进料之和，即： Q入=Q重沸器+Q进料 为了保证脱丙烷塔的分馏效果不变，维持现有的操作平衡，所以进入脱丙烷塔的总热量Q入不变，在保证进入脱丙烷塔的总热量Q入不变的情况下，适当的增加液化气从脱丙烷塔进料加热器所获得的热量Q进料，就可以相应减少脱丙烷塔从塔底重沸器获得的热量Q重沸器，从而达到减少塔底重沸器减少蒸汽用量的目的。 气分装置脱丙烷塔进料进料加热器的加热介质为重催装置来的低温热水。适当增加重催热水的取热，减少塔底对蒸汽的消耗，可以降低气分装置的炼油综合能耗。 2.2脱丙烷塔进料改为过热态的实践探索 气分装置脱丙烷塔进料液化气的温度一直控制在68-70℃，这也是液化气组分在1.70MPa下的饱和温度。2009年1月份开始，气分车间逐步将脱丙烷塔进料加热器的热水阀门的开度适当开大，将脱丙烷塔进料温度由68-70℃提高至73-75℃。调节之后，脱丙烷塔底重沸器的蒸汽用量由2.5t/h左右降低至2.0t/h 左右，初步降低蒸汽消耗0.5t/h。 2.2.1脱丙烷塔操作参数调整 脱丙烷塔进料温度提高后，中部精馏段的温度有所升高，根据采样分析，塔顶馏分中的重组分略有增加，化验分析塔顶回流罐中的碳四组分含量由调节前的1.0％以下，升高至2.0％左右。针对这一变化，采取了将脱丙烷塔进料口下移，由原来的中进料口改为下进料口，增加了脱丙烷塔精馏段的塔板数，用以保证脱丙烷塔的精馏效果。经过下移进料口的调节，在