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金属材料加工中振动应用探究【摘 要】振动在金属材料加工中的应用，极大降低了金属材料的变形阻力，使金属材料加工的能耗得到了降低，改善金属产品加工的质量。正文通过对振动加工的概述，进一步研究分了振动在金属材料加工中的应用。 【关键词】金属材料加工;振动应用;研究 振动应用到金属材料的加工中，即振动加工。振动是施加一定频率、方向和振幅在被加工材料或加工刀具上，使被加工材料在振动中产生塑性变形。振动加工在特定的场合下，可以降低被加工材料的变形阻力，进而使加工能耗得到降低，改善金属产品加工的质量。因此。振动加工对加工材料适用范围的扩大、能源和材料的节约开辟了一条新的道路，同时也使那些难成型、高强度和高硬度材料的加工工艺得到了更新和提高。目前，振动加工已经应用到金属材料的挤压、冲孔、轧制、精压、超声雾化和剪切制造、金属粉末的加工、异型材料、管材和线材的拉拔等中。振动加工的理论研究相对其广泛的应用比较滞后，低频振动加工要比超声振动加工的研究较少，因此，科学、合理和系统的研究分析振动在金属材料加工中的应用具有积极的现实意义。 一、振动加工的概述 1、振动加工的原理 振动器和振动电源是振动加工的核心技术，其技术是施加一定频率、方向和振幅在被加工材料或加工刀具上，进行瞬间、往复和间断的断续接触加工，与连续接触传统加工相对应。振动加工的系统可以制成加工中心式、机床附件式和专业机床式。 2、振动加工应用的优点 振动加工的应用可以降低被加工材料的变形阻力，进而使加工能耗得到降低，改善金属产品加工的质量。具体体现在以下主要几个方面： （1）振动加工用于难加工材料的优点 对高强度材料，如钛合金、高钢筋的加工、不锈钢和高温合金等，进行振动攻丝，可以节省特殊丝锥的费用。对粘性材料，如铝、钢炮等的加工，进行振动铰孔，可以降低粗糙度，使由积屑瘤引起的表面深沟划痕得以消除。 （2）振动加工用于难加工结构的优点 对弱刚度结构，如细长杆、薄壁筒等的加工，进行振动车削，可以降低切削力，使加工变形显著得以降低。对难达到的结构，如曲面、死角和阶梯面等的加工，进行振动研抛，可以提高精度，进而提高研抛的效率。 （3）振动加工用于难加工表面完整性 振动去毛刺，可以将节流棱边和流量孔的毛刺去除，使雾化或流量的稳定性得以保证。振动挤压强化，可以将镀层内部和表面的缺陷消除，使表面压应力得以实现，进而使疲劳和气密性的寿命得到提高。振动去内部应力、振动少无应力切削，可以将内部和表面应力消除，使精度得到持久的保持。 二、金属材料加工中的振动应用 1、振动拉伸在金属材料加工中的应用 振动拉伸是最早在金属材料加工中得到应用的，低频振动拉伸和超声振动拉伸是振动拉伸的两大类型。由我国陈元平发明的超声波拉丝装置,其特征在于,包括具有拉丝孔的拉丝模头、依次连接的换能器、变幅杆和工具头,所述换能器与超声波驱动电源相连,所述拉丝模头通过连接件安装于工具头上。其在金属材料加工中，具有提高拔丝速度、降低拉伸力、提高线材表面质量和成品率、增加断压面压缩率、节约拔丝模和减少拉伸时粘结拉伸和断线的现象的特点。由此可见，振动拉伸具有降低变形抗力，在改善产品的加工质量和提高材料加工特性方面具有很大的优势。同时还具有简化工艺、减少退火次数、提高生产率、降低工件和模具之间的摩擦和节省润滑剂的功能。 2、振动切削在金属材料加工中的应用 上世纪六十年代，振动切削加工作为一种先进的制造技术发展起来了，振动切削是一种新型的非传统的特种切削加工方法，它是给刀具（或工件）以适当的方向、一定的频率和振幅的振动，以改善其切削功效的脉冲切削方法。按振动频率可分为超声振动切削(15kHz～35ktz)和低频振动切削(20 Hz～150 Hz)。其经过多年在金属材料加工中的应用表明，相比普通切削，振动切削具有降低切削温度和切削力、加工精度高、表面粗糙度小、刀具使用寿命长、切削液使用效果好和提高已加工表面的耐腐蚀性及耐磨性等优点。目前，超精密加工和精密加工已成为振动切削加工重要发展方向，振动切削可以提高切削质量，不仅超声振动切削能达到优异的工艺效果，同时低频振动切削也能达到类似的工艺效果。由于低频振动切削比超声振动切削更易实现，技术难度较小，因此具有更大的实用价值。 3、振动剪切在金属材料加工中的应用 上世纪八十年代，开始了振动剪切的实验，由谢正礼研究发明的一种能够将金属板材剪切出各种复杂形状的振动剪切机，其原理是在机体内装有主轴，主轴外设有偏心装置，通过球型连杆，并经滑块调节装置与上剪切刀联接，在与上剪切刀对应的位置上固定有下剪切刀，通过上、下剪切刀的相对移动，将金属板材剪切出各种复杂形状。其在金属加工中的应用表明在振动剪切中，剪切力被振动集中在刀刃局部很小的范围内，减