水泥生产工艺设计.docVIP

石灰石破碎车间是水泥厂水泥生产线的第一道工艺生产工序, 破碎系统的运行是否正常直接影响了水泥厂的生产。为此, 石灰石破碎车间的设计优劣对于整条生产线至关重要。 1 石灰石破碎车间的工艺设计 (1)石灰石破碎系统流程石灰石破碎系统的流程应根据石灰石的物理性质、不同的进料粒度、原料磨要求的入磨粒度和生产能力, 以及所选用的破碎设备来确定破碎系统工艺流程。破碎系统流程一般分为单段破碎和多段破碎。目前, 国内大部分水泥厂采用单段破碎的工艺流程。单段大型化破碎机被广泛应用且有很好的 效果。因此, 石灰石破碎系统在原料符合单段破碎的条件下首先选用单段破碎流程。单段破碎进料粒度大, 系统投资少, 工艺流程简单, 见图 1。 (2)石灰石破碎机的型式 国内水泥厂所用石灰石大多数属于中等硬度新型干法水泥生产线一般采用单段锤式破碎机。锤式破碎机是利用机壳内高速旋转的锤头由上而下打击物料, 实现以动能冲击粉碎物料的目的。它具有生产能力大、破碎比高、产品粒度均齐、功率消耗低、结构简单、维修方便等特点。对于高硬度石灰石, 可选用低速运转的颚式、旋回式破碎机。 (3)石灰石破碎机的能力确定 石灰石破碎机的能力要根据水泥厂的生产规模、年运转天数、工作班制等因素来确定。 破碎机能力计算公式 式中: G———要求破碎系统的小时产量, t/h; Q———水泥生产线规模, 熟料年产量, t/y; K1———单位熟料的石灰石消耗定额, 根据料平衡计算表确定, t/t 熟料; D1———破碎系统的年工作天数, 一般取 310天。 D2———破碎系统的每天工作班制, 破碎机设在矿山, 一般取 1 班;破碎机设在厂区, 可取 2 班; H———破碎系统的每班工作小时数, 一般取 5至 7 小时。 根据破碎机能力计算公式的计算产量和破碎机设备的额定产量综合考虑确定破碎机的台时产量。 (4)石灰石破碎车间的位置 石灰石破碎车间一般布置在矿山或在生产厂区内。破碎车间的位置要充分考虑石灰石矿山和生产厂区的距离远近、重型车辆的运输条件、料流是否顺畅、适合破碎机高差布置的地形等因素来确定是否设置在矿山还是布置在厂区。石灰石单段破碎车间的进、出料高差大, 一般在 6~12 米左右, 为了利用地形, 高进低出布置紧凑, 节省土建工程量, 使用检修也方便, 车间位置一般布置在斜坡上, 这是目前石灰石破碎车间的主要布置型式———台阶式布置, 见图 2, 另一种是地坑式布置, 见图 3, 这种布置型式一般在无法满足破碎机高差要求的生产厂区内使用, 破碎系统的主要设备设计在地坑内, 建工程量大, 使用检修也不方便。 2 石灰石破碎车间的工艺设计注意事项以目前大多数水泥厂使用的单段锤式破碎机为例介绍破碎车间设计的几点注意事项。在破碎车间设计中, 应充分考虑系统生产能力的匹配问题。如果破碎机的上、下道工序设备的能力匹配不合适, 则破碎机的能力发挥不出来。破碎机的产量一般为平均产量, 由于石灰石来料粒度和可破性有一定的不均匀性, 使其产量有一定的波动, 因此与其配套的板式给料机和出料胶带机都应保持一定的储备能力。根据国内外水泥厂的经验,板式给料机和出料胶带机应考虑 1.3~1.5 的富余能力。 (1)喂料斗 喂料斗有效容积按破碎机能力的 15~20 分钟的储量或 3~5 车料来选取。料斗的几何形状应注意长、宽、深尺寸比例合适, 能保持比较厚的料层。料斗的宽度不宜太宽, 一般 6~7m 即可。料斗的侧壁倾角取决于物料的性质, 一般大于55°, 对于夹有土或水分较大的石灰石, 料斗的角度应大于60°。下部出料口的宽度应为 2 倍的最大粒度加上200mm。 喂料斗的斗壁应铺设内衬, 内衬可选用 20～25mm 厚的钢板或钢轨。现场使用情况来看, 用钢板做衬板比用钢轨保护的更好。 (2)重型板式给料机 破碎机的产量与来料粒度、物料的可破性等因素有关, 实际产量有一定的波动, 因此, 板式给料机的能力按破碎机产量的 1.3～1.5 倍选取, 为降低板式给料机的长度和破碎机所在的平面高度, 板式给料机的安置角度可选用 20～23°。 板式给料机的宽度一般按两倍的最大粒度加上 200mm, 还应考虑好与破碎机进料口的宽度连接的问题。板式给料机应正面方向喂料, 尽量不要侧面喂料, 保持喂料斗内始终有部分存料, 避免大块物料直接砸在链板上, 造成设备损坏。当石灰石里含有夹土或细料时, 部分细料会散落在板式给料机下面的平面上。需在板式给料机下面设置刮板机收集从板喂机落下的细料, 卸入出料胶带机上。另一种方法是将出料胶带机延长至板式给料机下部, 这部分细料就落入出料胶带机上。 (3)破碎机下的出料胶带机 破碎机的产量与来料粒度、物料的可破性等因素