浅论一种更环保节能的液压系统冲洗方法探讨.doc

　　浅论一种更环保节能的液压系统冲洗方法探讨 　　1“在线酸洗”与“本泵本油箱”冲洗方法对比以及优缺点 “在线酸洗”是传统的液压系统冲洗方法。目的是去除管道中的锈与氧化铁皮。方法是将液压管道安装完毕后，不再拆除，而是将液压管道与酸洗设备相连，形成冲洗回路，进行循环酸洗，除锈、除氧化铁皮后，用冲洗油进行冲洗，“除去”管道中的异物、水和残存的酸后，再用工作油进行冲洗。工艺比较成熟，缺点是对环境的污染较大，需要耗费大量的冲洗油，冲洗成本上升，并且很难将管道中的水和残存的酸排干净，从而会导致液压油氧化速度增快以及液压油膜变薄，元件磨损加剧，最终使液压系统发生故障。 宝钢5000mm宽厚板轧机剪切线液压系统，采取“本泵本油箱”的新冲洗方法。目的是去除管道中的锈与氧化铁皮;避免施工过程中产生氧化铁皮，最大限度地降低油液中的含水率。方法是先将“素材管”进行酸洗、除锈，将其两端用塑料布封住，防止再生锈，管道焊接时，在管道的一端始终通带有一定压力的氢气，直到管道焊接完毕并达到常温时才断开氢气，从而避免产生氧化铁皮。缺点是该冲洗工艺在国内应用不多，优点是节约了大量的液压冲洗油，大大改善了施工环境，减少了环境污染，液压系统获得理想的冲洗效果，缩短了施工工期，冲洗成本降低。 　　2宝钢5000mm宽厚板轧机剪切线液压系统 宝钢5000mm宽厚板轧机剪切线液压系统主要包括三套液压系统，均采用“本泵本油箱”的冲洗方法，冲洗精度需要达到NAS6级合格。 切头剪液压系统主要为切头剪本体提供液压动力，该系统为电液比例阀控制，系统P管压力为14MPa，该系统泵站设在MR08液压站。双边剪与剖分剪液压系统主要为双边剪与剖分剪本体、换刃装置以及双边剪磁对中装置提供液压动力，该系统为电液比例阀与伺服阀控制，系统P管压力为14MPa，该系统泵站设在MR09液压站。 定尺剪液压系统主要为定尺剪本体及磁对中装置提供液压动力，该系统为电液比例阀控制。系统P管压力为14MPa，该系统泵站设在MR10液压站。 　　3“本泵本油箱”冲洗的液压系统管道的施工过程控制 为保证液压管道采用本泵本油箱冲洗的顺利进行，必须加强液压设备、管道安装过程的控制，主要是保证设备、管道内的清洁度。根据管道的材质及供货渠道采取不同的安装方法。 　　3.1国外供货的碳钢管道及不锈钢管道，内壁非常干净，并且都有专用的管帽，不需要酸洗，可以直接进行施工。 　　3.1.1在施工过程中，在对管道切割或焊接时，管道两侧的管口才能打开，完成后必须立即包扎好。 　　3.1.2管道切割采用机械切割的方法进行，对于大管径不锈钢管可采用等离子切割，切割完成后必须将熔渣、氧化皮、铁屑和毛刺飞边等清理干净。 　　3.1.3管道采用氨气保护焊，在焊接时管道内壁必须连续充氨气，充氢气时要保证管道焊接前先将管道内部的空气全部置换成较高纯度的氢气，然后进行焊接，并且在管道焊接完成后焊缝完全冷却后才能停止充气，以保证管道内壁不被氧化。焊接完毕后，立即将管口包扎紧密，主要是防止潮湿的空气进人管道加速氧化，保证管道内氢气正压和纯度，提高管道内的清洁度和延缓管道内壁氧化。 　　3.2对于国内供货的管道在酸洗厂进行酸洗、钝化、喷涂防锈油等处理，合格后再运到现场进行施工，施工工艺与国外供货的管道相同。特别要注意的环节是合理、准确的控制酸洗的进度和运到现场的管子数量，以防止管道氧化锈蚀，以能保证现场的施工进度、不积压为准。 　　4本泵、本油箱液压系统的油冲洗 　　4.1冲洗前的准备工作 　　4.1.1管道安装完成后，要认真与系统图核对，确认无误后才可进行临时管路连通作业，所有制作的临时短接管路必须要经过酸洗及喷油防护，临时管道连通完毕后，先用纯净的氮气瓶组进行吹扫，将木板条缠上白布、再抹上粘结剂(如浆糊、白漆)，放在被吹扫管道的出口，目测5min内木板白布上无杂物，为合格。 　　4.1.2在制作临时连通管的同时，也要进行油箱清理工作，具体为:用白色面粉和面团清理油箱内的灰尘，直到新和的面团洁白无杂质为准。油箱清理好后，应对加人油箱内的油质进行化验分析，如能达到精度要求就加注至油箱内，原油的洗精度一般不低于NAS10级为合格。加注油采用滤油小车从液压站上面向油箱加注，加油到油箱的3/4位置。 　　4.1.3更换过滤器是油冲洗的关键节点，将回油过滤器的20u,滤芯更换成3u临时滤芯，将压力油回路上的高压滤芯更换为中压的临时滤芯，等冲洗完毕后将压力油回路上的高压滤芯更换成正式滤芯，而回油过滤器的临时滤芯到系统联试完毕后再更换为正式的滤芯。将系统中阀台上的比例阀、伺服阀更换为冲洗板。 　　4.1.4冲洗前应确认已经关闭系统集中加油管线和集中废油排油管线的总阀已经关闭。 　　4.2液压系统的冲洗过程 　　4.2.1液压