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U型零件内侧螺母凸焊电极的设计与应用 廖忠传 厦门金龙汽车车身有限公司 福建厦门 361006 内容摘要：凸焊工艺在车身制造中广泛应用，焊接电极的设计、制造是影响能否应用好凸焊工艺的关键问题。结合工作实践，介绍了一般零件凸焊电极的设计与应用，提出了凸焊下电极及改进后的气冷型凸焊下电极两种设计方案；重点介绍了U型零件内侧螺母凸焊上电极的设计与应用，提出了“L”型凸焊上电极设计方案，并根据应用情况改进成杠杆型凸焊上电极，解决了“L”型凸焊上电极变形与凸焊质量控制问题，应用效果良好。 关键词：凸焊 焊接电极 设计应用 凸焊工艺是利用零件原有形面、侧角或预制的凸点焊到另一块面积较大的零件上。由于凸点接触提高了单位面积的压力和电流，有利于板件表面氧化膜的破裂与热量的集中，减少了分流；同时可采用多点凸焊，提高了生产率，并降低接头的变形1。在使用平板电极凸焊时，零件表面平整无压坑，电极寿命长。 为适应汽车高水平、高速度生产的情况，汽车工业特别是车身制造中广泛应用凸焊工艺，以提高连接效率和质量，满足汽车大批量装配生产的要求。 要推广应用凸焊工艺，必须解决：螺母、焊机及凸焊电极问题。焊接螺母已有国家标准，生产厂家较多，工艺成熟，质量可靠。目前汽车厂家主要采用焊接方螺母。焊机国家也有相关标准，有焊接螺母的专用凸焊机或通用的落地式点焊机，生产厂家也较多，可以直接在市场上直接选购。而焊接电极的设计、制造是影响能否应用好凸焊工艺的关键问题。 由于焊接电极在工作过程中承受加压和通电，工况相当复杂，工作时间短促（焊接时间一般不超过1.5s），工作电流较大（达6000A以上），工作中产生的热量主要是散热量，所以电极材料、形式、工作端面尺寸以及冷却条件对焊接质量及生产率都有重大影响。 应用焊接螺母时，一般都是正向运用，即先将金属工件放到下电极上，再将焊接螺母放到金属工件上，然后接通凸焊机（或通用落地式点焊机）开关，在控制箱控制下，电磁气阀通电工作，将压缩空气导入焊机气缸上部，迫使活塞向下运动，使上下电极合紧，然后通电完成焊接。本文所述的凸焊电极就是按这个习惯用法来设计制造的。 由于焊接方螺母的特殊性，其焊接电极的设计除了必须满足一般电阻焊电极的所有要求外，还给设计上带来了特殊的工艺技术要求。 (1) 电极上必须要有合适的定位销，以确保焊接方螺母在金属件上的正确焊接位置。因为焊接方螺母本身没有定位凸环，必须从电极设计上加以解决。 (2) 定位销与下电极基座之间必须绝缘且具有一定的高温强度，并应考虑到焊接过程中产生的热量对螺纹和定位销可能产生的危害。 (3) 定位销寿命要长并在必要时能够方便地更换。 1 一般零件凸焊电极的设计 一般零件在本文中指的是具有开放结构的零件，即直电极向下运动时可以直接压住螺母的零件。正向运用时，一般零件定位销应设计在下电极上，而上电极设计因其无定位销而变得比较简单，只要满足焊接过程中不压溃下电极的定位装置这一要求即可。与上电极比起来，下电极的设计则相对复杂，但在国内汽车企业设计制造及应用上已比较成熟。 如图1所示，焊接螺母在金属件上的定位是利用了金属件的孔径大于螺纹内径这一关系而在下电极上设计有相应级差的定位销来实现的。定位销分两级定位，第一级定位金属件，第二级才定位焊接方螺母，而第一级与第二级是同轴心的，从而保证了焊接方螺母在金属件上的正确焊接位置。定位销在弹簧作用下，每焊完一次就回复原位，从而实现了每个焊接方螺母在金属件上的准确定位焊接。定位销与弹簧通过绝缘套与下电极基座绝缘，定位销经过淬火处理增大了高温强度及硬度，减缓磨损。弹簧要求耐高温疲劳，与文献2意见不同的是，我们认为选择合适的弹簧并不难，并且经济耐用。图1所示下电极在我司应用广泛，下电极盖分成M5～M12五种规格，便于生产时更换，应用十多年来，效果良好。 文献2提出：在下电极中通以压缩空气，在上下电极合紧进行焊接时，从定位销与下电极基座的缝隙跑掉一部分，从而带走部分焊接热量、改善冷却条件及使焊接飞溅外逸。根据该意见，可以改进下电极设计成如图2所示。而飞溅在任何焊接场合都是不受欢迎的，特别是在方螺母焊接时，它外逸时可能溅到螺母内螺纹上，堵塞螺纹。由于该缺陷是隐蔽的，只有使用螺栓进行人工通过性检查才能发现。实际生产时，由于数量多，没必要也不可能对每个螺母进行100%检查，故从工艺上采取措施使飞溅外逸，消除这一危害的具有一定的意义。 U型零件内侧螺母凸焊电极的设计制造及改进。 1997年我司开始生产6480轻型客车车身，该车身上采用了M5～M12共5种507件凸焊螺母，其中U型零件内侧凸焊螺母M6、M8共2种47个，主要集中在车架纵梁、横梁的封闭结构中，大部分凸焊螺母中心到零件边距离d（见图3）在20～60mm范围，少数凸焊螺母距离超过60mm，最大达到85mm。U型零