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浅议如何提高注灰工艺成功率为了提高注灰成功率，必须提前分析地质特性，制定详细施工方案，周密组织施工。在施工中，精细计量顶替量和出液量，将气体侵入造成的计量误差控制为最小，从而解决了泥浆注灰易沉淀等难题，实现封层深度零误差。 辽河油田；自喷井；井控装备；正循环洗压井；上提管柱 1.基本情况 A.生产状况 辽河油田经过40多年的开发，老井维护的难度不断加大。油井多是套变严重，油层出水、出砂较多，这样势必造成油井产能下降。为了保证油井的正常生产，采取封堵措施，一般采用注灰挤灰作业。下面仅以一口井的注灰工艺为例。 B.注水泥塞的目的 分层试油；封堵出水出砂层，使生产层正常生产；套损严重的需注灰挤灰封堵漏层恢复生产；报废井打水泥塞封井等。 2.技术要求 自喷井注水泥塞前，必须用压井液将井压平衡后，方可进行注水泥塞施工。注水泥塞管线必须按标准试压，试验压力为25MPa，5min无渗漏。注水泥塞管柱必须丈量、计算准确，累计长度误差小于0.2‰。必须保证油管挂密封盘根完好。井筒液柱压力与地层压力保持平衡，既不喷，也不漏。如果地层漏失严重，可根据具体情况，先填砂或使用堵漏剂进行堵漏。井筒内的液体要保持中性，矿化度不能太高，否则将使水泥浆在井筒内速凝或不凝固。注水泥塞的管柱内壁要清洁，管柱和井口要密封，保证在液体循环过程中不会“短路”，保证水泥浆顶替深度的准确及反洗出多余的水泥浆。计算顶替量必须准确。要有专人指挥，专人计量。反洗井时，泵的排量要适当低一些，以免造成水泥塞位置下移。替、顶、反洗水泥浆过程中，中途不得随意停泵。在顶替水泥浆中途，若水泥车出现故障，应立即起出井内油管。若顶替液将水泥浆顶替到预定位置，在上提油管时提升系统出现故障，应立即反洗出全部水泥浆。从配水泥浆到反洗井开始所经历的作业时间要控制在水泥浆稠化时间的50％或水泥浆初凝时间的70%之内，反洗井中途不得停泵。了解与我们作业相关的地质等各方面的资料，并选择与井况相符合的水泥，我们所常使用的G级水泥则是按照使用环境划分的，主要是温度。设计的水泥塞厚度可根据生产的实际需要决定，一般情况下在10~50m之间。在一般情况下，注水泥塞的底界面与被封堵层顶界的距离应该大于5m；水泥塞的顶界面与上部已射层底界的距离应大于20m。注灰的整个过程中，必须保证水泥车和提升设备的运转正常。如果注灰过程中提升设备出现问题，应及时将注入灰浆洗出；如果循环系统出现问题而不能立即更换时，应快速上提油管。在候凝期间，要确保关井并且井口密封良好，关闭所有闸门，这么做的目的就是防止气窜或井内压力过大导致井内灰面变化而影响注灰效果。我们所配制的灰浆量一般要比理论要求的灰浆量要多出1.5~2倍，所以我们在打顶替量时油管内一定存有一部分灰浆，一定要彻底洗出井内多余灰浆，这是注灰成功的关键。 3.井控要求 A.现场井控装备的安装、试压、检验 现场安装前认真保养防喷器，并检查闸板芯子尺寸必须与所使用管柱尺寸相吻合。检查配合四通的钢圈尺寸、螺孔尺寸是否与防喷器尺寸相吻合。 防喷器安装必须平正，各控制闸门、压力表应灵活、可靠，上齐上全连接螺栓。 全套井控装置在现场安装完毕后，用清水冬季加防冻剂对井控装置试压。原则上环形防喷器封钻具试压到额定工作压力的70%，闸板防喷器、内控管线、压井管线、压井管汇试压到额定工作压力，节流管汇按零部件额定工作压力分别试压，并做好记录。 B．放喷管线安装的要求 放喷管线安装在当地季节风的下风方向，接出井口30m以上，高压气井放喷管线接出井口50m以上，通径不小于50mm；放喷管线如遇特殊情况需要转弯时，转弯处要用锻造钢制弯头，每隔10~15m水泥基墩或标准地锚固定。出口及转弯处前后均固定。放喷管线前方50m以内不得有居民区、营房、道路、不宜有设备等障碍物。 4.施工注意事项 油井水泥标号、质量需符合设计要求；注灰前洗井达到进出口液性一致；注灰前准备足够的反洗井液；注灰前核实入井管柱；注灰地面管线上紧试压，不得渗漏；注灰时灰浆量、顶替量必须计量准确；所送清水不得用酸罐拉水；施工前明确分工，组织紧凑，统一指挥；施工起重设备正常运转，不得熄火；施工中起重设备发生故障立即反洗井；施工中泵车坏，另一台泵车不能正常施工时，应立即提油管至安全位置，必要时将井内油管全部提出；在两层之间小于5m的夹层井段注灰塞时，对所下入的管柱必须进行磁定位校深，以确保水泥塞深度的准确性。 5.实例介绍 下面我仅以**井为例着重与大家交流一下如何提高注灰的施工的成功率： A.井史介绍 **井地人工井底在1938.0 m，油层为1775~1862m之间，该井油层出水出砂严重，甲方设计要求填砂到油层上界，之后进行