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箱梁外观缺陷原因及预防措施摘 要：通过对标准箱梁特点的分析，阐述了预制箱梁表观经常存在的质量问题（色差、气泡、麻面、蜂窝、裂纹等），对预制梁场在施工过程中的质量控制要点进行详细分析研究，研究结论对确保预制梁质量具有重要的指导意义。 关键词：预制箱梁；缺陷原因；预防措施 中图分类号：U21 文献标识码：A 文章编号：1009-0118（2012）06-0224-02 近年来，高速铁路在我国各地大规模兴建，铁路科技水平随之大幅度提高。衡量混凝土工程的优劣，不仅是考虑其适应性、经济性和安全性，对于其美观性的要求也非常重要。预制梁生产是桥梁施工中的重要环节，直接关系到整座桥乃至整条铁路的施工质量和进度。由于模板清理不彻底、原材料色泽变化、浇筑工艺、振捣方法及后期的养护措施不能及时到位，在箱梁预制混凝土施工完成后，混凝土表面色差、气泡、麻面、蜂窝、裂纹等外观缺陷问题将会出现，有些外面缺陷可能隐含着混凝土内部的质量问题，因此，预防混凝土外观缺陷及处理方法在实际施工生产中具有重要的现实意义和必要性。 一、目前高铁预制箱梁所具有的特点 （一）三高：技术标准高、科技含量高、质量要求高。 （二）三新：建设标准新、施工技术新、机械设备新。 （三）三严：高性能混凝土一次性浇筑成型时间要求严、预应力孔道安装位置要求严、混凝土浇筑工艺要求严。 二、箱梁外观缺陷的原因分析及预防措施 （一）色差 脱模后的箱梁外观经常表现出腹板上、下部位色差明显，混凝土表面出现局部的浅颜色斑块，有些色差反映了浇筑过程中的工艺缺陷。 1、色差形成的主要原因 （1）制梁完成达到脱模条件后，内外模板相继脱离混凝土表面，因没有及时清理模板表面附着的残留物（水泥浆、浮锈等），直接将脱模剂或便于脱模的液体涂刷至模板表层，残留物被脱模剂包裹，当再次浇筑箱梁时残留物会同脱模剂附着在梁体表面上，模板放置时间过长，表面污染严重。均能导致混凝土表面色差的出现。 （2）腹板形成明显的施工缝，而且表现为下深上浅，主要是因为浇筑间隔时间过长，下层混凝土的水泥浆受振捣上浮后自然泌水悬浮其中的粉煤灰分布不均。 （3）振捣过程中振捣棒过于靠近模板甚至与模板接触，接触点部位小范围产生混凝土离析，粗骨料远离水泥浆增多，水化反应后形成的氢氧化钙多于周围，结晶析出后颜色会浅于混凝土均匀的部位。 （4）垫安装数量多，由于使用不当或未使用“三点接触”型垫块，脱模后形成明显的痕迹，在梁体底板、顶板底面最明显。 2、色差的预防措施 （1）混凝土脱模移梁后，每次使用角磨机安装钢刷对模板表面进行细致的清理后涂刷脱模剂，根据不同的气温条件选择合理粘度的脱模剂，保证涂刷均匀。 （2）合理进行浇筑设备的组织，避免施工缝出现，每次浇筑前进行水泥及外加剂相容性试验，避免混凝土分层过程中“滞后泌水”的出现。 （3）控制作业人员在振捣过程，腹板部位尽量使用附着式振捣（或高频），以规格插入式振动棒为附且避免接触到模板。 （4）钢筋骨架在安放前对所有垫块进行检查，安装不牢固及破损垫块需要重要更换安装。 （二）气泡 箱梁腹板及箱内下梗肋表面部位经常出现大小不同而相互不连通的气泡现象，少量的气泡对梁体质量不会产生影响，但当大量的直径大于5mm、深度大于10mm的气泡会影响钢筋保护层的厚度，对梁体混凝土的耐久性会产生影响。从原材料分析，由于骨料级配不合理也可以产生气泡，这种气泡可能引起的是混凝土内部，对梁体的质量是潜在的隐患，在配合比设计、原材料检验、验证混凝土匀质性时可以避免。 1、气泡形成主要原因 （1）混凝土浇筑时间选择在高温时间、设备故障导致混凝土经时坍落度较大，增加了混凝土的粘性，在浇筑时导致气泡难以排出；梗肋部位斜度大，大量气泡析出后上升速度滞后于振捣。 （2）原材料计量误差控制不准确、外加剂添加工艺不合理，导致水胶比偏差大，外加剂拌合不均匀，局部产生大量气泡，在振捣时易出现汇聚。 （3）使用表层刷油的钢模板成型混凝土时，如果涂刷薄厚不均匀，特别是涂刷比较厚的地方液体堆积，制梁时混凝土与涂刷比较厚的模板处挤压，影响气泡上升，限制了气泡的排出。 （4）在混凝土浇筑时分层过厚、作业人员振捣时间过短、振捣不充分、不均匀时，在混凝土中的气泡不能完全排出，也会形成混凝土表面气泡产生。 2、气泡的预防措施 （1）严格控制粗骨料的针片状，从料源地控制生产工艺，最适宜的设备选用先圆锥破碎机后反击破碎机会大大减少针片状的含量，杜绝用鄂式破碎机生产粗骨料。 （2）混凝土开盘时间选择在气温较低时开始，每次开盘前检查混凝土的匀质性，对坍落度、含气量严格按设计配合比控制。梗肋部位宜分