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新型焊接技术，前景不可限量 Doka 是全球领先的模板技术提供商之一，在针对建筑业生产高质量模板系统方面拥有 50 余年的专业经验，而在建筑业，焊接部件的地位和作用也变得日益重要。尽管模板专家早已因其高水准的产品性能而名声大噪，但现有机器人焊接工作站配备 TPS/i Robotics 电源和磁力防撞器 CrashBox 的升级举措，使生产力和灵活性得到了更大的提升。 “通过采用伏能士的最新焊接技术，我们在系统可用性、焊接速度、焊缝质量和灵活性方面都有了一个新的飞跃，”Thomas Auer 如是说道，并总结了在机器人作业中采用 TPS/i Robotics 对小型部件进行焊接所带来的积极影响。 作为首席焊工，Thomas Auer 的职责之一就是管理模板专家 Doka 设在 Amstetten 的总部的多个机器人工作站，他通过一些有力的事实证明了他的一些观点。焊接部件超过 145,000，起弧时间超过 800 小时，这些数字令人叹服。 系统可用性高达 94% 机器人工作站升级后，系统可用性（包括设置时间）从 90% 提升至 94%。对于倒班运行且用于批量生产的工作站系统而言，这意味着可显著地降低成本。“对焊枪启动装置进行升级，并不是因为我们对正在使用的 TPS 5000 电源的可靠性不满意，恰恰相反，”Thomas Auer 如是说道，他补充说，“它是具有重要战略意义的生产系统之一，我们将一如既往地接纳进一步的优化建议。当时伏能士邀请我们作为他们的试点客户时，我们首先使用了伏能士 TPS/i Robotics，现在我们还在坚持使用它，因为利用它能实现出色的效果”。在机器人工作站中焊接的对象主要是小型部件（边长高达 1 米，材质为 S235 至 S355 的优质结构钢，角焊缝和对接焊缝尺寸为 2.5 - 10 mm，薄板厚度为 2 - 10 mm）。程序持续时间介于 1 到 6 分钟之间。由于在批量处理 20 到 3,500 件产品时，会焊接大约 80 种不同的工件，每天进行两到三次设置过程很正常。因此，与上一代相比，针对 TPS/i Robotics 的改进深受欢迎，因为这有助于加快或避免设置过程。 按下按钮，便可立即穿丝 这些改进包括大大简化填充焊丝的穿入功能。“焊工只需将焊丝穿入，然后按一下按钮即可。”Thomas Auer 如是说道，他补充说，“剩下的工作都由送丝系统来完成，螺丝刀或剪钳周围不会一团糟。”由于工作站已升级为 WF 25i R 送丝机和 TPS 500i PULSE，因此，送丝系统本身看起来仍像新系统一样，即使在处理大约 3,000 kg 的填充材料（1 mm 的实芯焊丝）后亦如此。该系统也使接下来的穿丝过程变得更为轻松，因为当系统遇到障碍时，无需操作人员干预，便可将焊丝拉回。因此，对机器人进行编程或更换焊丝时，操作人员不必时刻监控焊枪，便可防止环路形成或重新调整工具触点 (TCP)。 磁性 CrashBox 新型磁力防撞器 CrashBox 同样有助于提升 Doka 的机器可达性。在发生碰撞的情况下，它可以防止焊枪受损。“碰撞并不少见，”Doka 首席焊工 Thomas Auer 如是说道，他补充说，“对于需要频繁设置的操作，您经常会在装配、原材料选择、操作乃至编程过程中出错，从而导致碰撞。”发生碰撞时，会释放 CrashBox 的磁性连接，目的是为了保护焊枪使其免受机械损坏。可以手动以极高的复位精度重新连接 CrashBox。这样一来，碰撞会造成仅仅几分钟的生产延迟。“而对于机械型号，您必须拆下焊枪并重新校准，乃至更换整个焊枪，这意味着机器至少要停机半小时。”Thomas Auer 继续说道。得益于 TPS/i Robotics 结构坚固，且送丝精确，因此，手动更换导丝管也快了不少，即使自升级后的一年半内只需更换两次。 焊接速度更快，焊缝质量更高 此外，Doka 还报告称，自升级后焊接速度提升了 5% - 10%，也就是说，系统生产力得到了进一步的提高。这种提高主要归因于 TPS/i Robotics 创新型等弧长与新型 PMC 脉冲电弧工艺的配合使用。稳定器可持续保持短弧，并确保获得更深的焊缝熔深。与此同时，产生的飞溅量极少，从而获得外观更好的焊缝。当面临干伸长不稳定时以及在别位焊接期间，恒熔深还可以确保获得均匀一致的熔深。 实现更深熔深，增加安全系数 在 Doka，获得可靠且更深的熔深非常重要，对于安全部件而言尤为如此。这些安全部件可能用于在无起重机支承的情况下可爬升到高层建筑物的模板系统。迪拜拥有目前世界上最高的建筑就是一个例子。“升级之前，在抗拉实验中，抗拉强度为 33 kN/mm2。此值可以可靠实现，但只是稍高于要求的限值 30 kN/mm2。”Thomas Auer 如是说道。在焊