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有关氧化铝行业节能降耗几点思索随着低碳生活理念的提出,节能降耗已成为铝加工行业中迫切需要解决的问题。就氧化铝行业而言,如何通过氧化铝生产工艺的改进,取得节能降耗的成效,是我们值得深入探讨的问题。 1、氧化铝行业节能降耗的现状分析 进入二十一世纪以来,受国内铝型材加工工业迅猛发展的拉动,我国的氧化铝工业发展非常迅速。2005年氧化铝年产仅为850多万吨,截至2011年3月底,已建成产能4338万吨,预计2011年年底将超过5000万吨大关。 氧化铝工业属于高耗能产业。最近几年,国内氧化铝综合能耗逐年下降,2010年国内氧化铝综合能耗为632.44千克标煤/吨,尽管如此仍远远低于国际先进水平。因此做好氧化铝工业的节能降耗,对缓解能源供应紧张具有重要的意义。 我国氧化铝综合能耗较高,主要原因分析如下: 1.1 国内铝土矿资源的矿石特性和品位限制 我国是铝土矿资源相对短缺的国家,保有储量占世界总量的2.4%,但具有经济意义可开采利用的储量只占查明资源储量的21.5%。大部分地区矿床类型以沉积型为主,适于露天开采的矿量占总量的38%,坑采储量约占总储量的60%以上,年开采量占世界开采总量的8%。我国的铝土矿资源大部分是高铝、高硅、低铁、难溶（铝硅比较低）的中低品位的一水硬铝石,其提取氧化铝的难度大,磨矿及溶出条件苛刻,工艺能耗及生产成本较高。三水型铝土矿占全国总量的不足1%,且由于品位低、规模小、生产工艺不成熟。这是造成我国氧化铝综合能耗较高的主要原因。 1.2 国内各氧化铝厂生产工艺流程混乱,生产管理及技术装备水平参差不齐 我国氧化铝厂众多,且布局较分散,各厂采用的工艺流程复杂多样。以中国铝业公司河南分公司和山西分公司为例,就分别建有拜耳法流程、烧结法流程及串联法流程,生产管理难度较大。 1.3 国内生产技术装备与国际先进水平相比仍有一定差距 近年来,氧化铝厂全部设备基本已实现国产化,包括隔膜泵、沉降槽、过滤机、蒸发器、焙烧炉等等大型成套装备。从目前各厂使用情况来看,虽然能够实现正常生产,但在其先进性和节能性上落后于国外设备。 2、氧化铝生产工艺简介 氧化铝的生产方法主要包括拜耳法、烧结法和联合法。 拜耳法生产工艺流程简单、能耗低、产品质量好、成本低,并且污染物产生量少,属于氧化铝工业清洁生产工艺,但只限于处理A/S大于7的高品位铝土矿。目前我国90%以上的氧化铝厂均采用拜耳法工艺流程。 烧结法工艺能耗高、流程复杂、污染物产生量大。但是,烧结法最大优点是可利用低品位铝土矿,这个优势符合我国铝土矿资源的特点。 联合法是将拜耳法和烧结法联合起来,充分发挥各自的长处,较单一的拜耳法或者烧结法能够获得较好的经济效果。联合法有并联、串联以及混联三种基本流程。 另外,国内学者及氧化铝行业的专家们,通过多年实践,结合中国的氧化铝工业特点,摸索出了石灰拜耳法、选矿拜耳法、强化烧结法等一系列行之有效的生产工艺流程,起到了非常好的节能降耗的效果。 3、生产工艺节能降耗技术探讨 蒸发和氢氧化铝焙烧;烧结法主要能耗工序较拜耳法少了高压溶出,但多了熟料烧结工序。下面就从这几个主要能耗工序,探讨一下氧化铝生产工艺的节能措施。 3.1 原料制备工序采用“多破少磨”的工艺流程 国内外选矿生产实践表明,磨矿比碎矿的电耗要高得多。从矿山采出的矿石,最大块度为1000～1200毫米,经三段破碎至15～25毫米,一般破碎功耗为2.0千瓦/吨原矿;再将其磨细至--65目,磨矿能耗高达12～15千瓦/吨原矿。两者相比,破碎作业单位粉碎比的能耗仅为磨矿作业的1/5。因此选择合适的破碎、磨矿流程及破磨比,可大大降低能耗。 3.2 高压溶出采用间接加热高温溶出技术 间接加热高压溶出与直接加热相比,可大幅度的减少蒸发水量,降低能耗,提高溶出温度,每吨氧化铝溶出工序蒸汽消耗仅为2.05吨,节约了汽耗。 3.3 母液蒸发采用管式降膜蒸发技术。 母液蒸发是氧化铝生产的能耗大户。降低母液蒸发汽耗最有效的措施是增加蒸汽的利用次数,提高传热效率。采用六效逆流管式降膜蒸发技术,蒸发汽水比较自然循环蒸发技术降低50％,每吨氧化铝蒸汽消耗仅为1.15吨。 3.4 氢氧化铝焙烧采用气态悬浮焙烧炉技术 过去我国氢氧化铝焙烧采用回转窑进行焙烧。九十年代气态悬浮焙烧逐步取代了落后的回转窑焙烧。气态悬浮焙烧与回转窑比较,具有能耗低,产品质量好,占地少,投资省,设备简单,使用寿命长,维修费用省以及对环境污染轻等明显的优点。 3.5 熟料烧成工艺流程的改进 设计时可将熟料窑适当加长,增加烘干段长度,使尾气充分与生料浆进行热交换,以达到节能降耗的目的。