旋修轮径差提高轮箍使用寿命的探索.doc

镟修轮径差提高轮箍使用寿命的探索 摘要 本文通过对唐山（丰润）机务段DF4、SS1型机车个别轮对轮缘偏磨调整实践，阐述了一种在机车个别轮缘发生偏磨后用不落轮床修轮径来纠正调整偏磨的有效方法。 机车轮对、轮缘、偏磨、方法0～1阶段，该阶段较短,；经过轮缘与钢轨侧面磨合，进入机车轮缘磨耗的稳定期，曲线的1～2阶段，曲线长。2～3段为接近禁用限度阶段, 该阶段2段变陡，磨耗速度明显加快，该阶段的可走行公里短。 机车轮缘偏磨与正常磨耗轮示意图如图曲线a.为轮缘正常磨耗速率与关系曲线,b. 为轮缘偏磨耗速率与关系曲线 轮缘偏磨镟轮与修程关系示意图 3 轮缘偏磨的监控目标 1．3．1 跟踪监控 根据机车轮缘的正常磨耗规律示意图接近禁用限度阶段机车轮缘偏磨与正常磨耗轮示意图a.的正常磨耗规律，尽量延长稳定磨耗的1～2阶段，减小三个阶段的斜率，降低磨耗的发展速率。使整台机车镟轮的周期与机车中修同步。使机车更换轮箍与机车厂修、中修修程同步。 能否达到控制目标，应该作为衡量机务段轮对技术管理水平的重要标志。 1．4 轮缘偏磨原因分析 机车轮缘的偏磨原因复杂，影响因素涉及面广。 .1 车型构造因素 机车转向架车体设计构动力学特性SS1型电力机车，转向架的轴式为C0－C0，最大轴距为4600mm,转向架为目字形结构，在目字的两个枕梁上通过两个中央支撑与车体相联结，这种结构本身就决定了机车在通过小曲线半径比较困难，轮缘磨耗较快。 1．4.2 机车轮箍材质踏面形状JM型踏面较锥型踏面磨耗速度慢，JM型踏面使机车轮缘的正常磨耗规律示意图0~1初始阶段，使斜率变缓，缩短机车在初始阶段的走行公里，延长1～2平稳磨耗阶段的走行公里。 随运用引动力学特性化机车长时间在固定曲线方向运行大量更换新轨及机车通过曲线速度与外轨超高不匹配2.1.1 在机车新造、厂修做好基础质量工作。转向架对角线必须等长。车体牵引中心线，转向架中心线在组装落车以后必须重合。 2.1.2 机车厂修、中修选配轮箍尽量选用相同出厂日期炉号的，使材质相对一致。 2.1.3 根据机车的走行公里和机车各个轴位轮缘磨耗规律特点，调整轴箱横动量，延长2、5位轮缘磨耗寿命。 2.1.4 及时更换不良的轴箱拉杆及胶套，保证轴箱拉杆的轴向和径向的定位准确及定位刚度。 2.1.5 在机车运用中经常转头，改变通过固定曲线的方向，按规定速度通过曲线； 2.1.6 重视有关机车动力学特性部件的状态，特别是SS1型机车车体中央支承复原弹簧，摩擦、摇摆旁承，一系、二系弹簧等日常检查维护。 2.1.7 用好机车的轮缘喷油器。 2．2 唐山（丰润）机务段的经验 2.2.1 概述 唐山（丰润）机务段担当京秦和大秦货运和部分客运任务，配属内燃、电力机车120多台2001年轮缘磨耗速率1.25mm/104km。通过对机车轮缘偏磨的大量调查，发现机车轮缘的偏磨一般在厂、架修程后运用到6—8万公里开始，并随着走行公里的增加，偏磨速度越来越快。各种原因产生的轮缘偏磨，不但轮缘厚度发生快速变化，而且轮径也发生变化。凡是偏磨轮对，轮缘薄的一侧轮径小，厚的一侧轮径大，随着机车运行公里和踏面磨耗的增加，同一轮对轮径差越来越大，恶性循环，造成偏磨速度越来越快。 2.2.2 措施 唐山（丰润）机务段技术人员，根据轮缘偏磨特点，提出治理轮缘偏磨的合理化建议，内容是在不落轮镟床镟修左右轮径差时，镟削轮缘厚、轮径大的踏面，使左右轮径相等；同时要尽量保留轮缘薄一侧车轮踏面经过运用滚压形成的硬皮。 3.运用机车使用不落轮镟床调整轮径差镟修工艺（试行）流程 1.范围 依据内燃、电力机车轮对段修规程标准，规定了运用机车调整轮径差镟修工艺流程及工艺方法。 适用于运用机车JM3踏面轮对的轮缘踏面的镟修。 2 工艺装备 设备：数控不落轮镟车床。 专用量具： 轮径尺、轮箍内侧距尺、车轮踏面检查器、车轮踏面检查样板，垂直磨耗检查尺。 专用工具：轴箱支架、专用铁钩、牵引电机专用接线及卡具、防护眼镜。 3 技术要求 3.1 基本技术要求 3.1.1 轮箍无弛缓，标记清晰。 3.1.2 轮缘高度、轮缘厚度、轮箍厚度、轮箍宽度符合限度规定。 3.1.3 轮箍踏面磨耗深度、擦伤、缺陷及轮缘垂直磨耗均不超限。 3.1.4 同轴、同一转向架、同一机车轮径差符合限度规定。 3.1.5 镟修轮箍时，允许在轮箍内侧面上留有两处总长不超过400mm、深度不超过1.0mm的黑皮。 3.1.6 轮箍不得有裂损。 3.1.7 轮箍踏面镟修后粗糙度不大于Ra12.5。 3.1.8 偏磨机车轮径调整注意事项： 3.1.8.1轮径小、轮缘薄一侧在轮缘不超高、踏面不碾宽的情况下，一般不进行镟修。 3.1.8.2对轮径大