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浸出的生产实践 3.3 浸出的生产实践 3.3.1浸出过程对原料的要求  焙烧矿的化学成分、物相组成等对浸出过程的质量及金属回收率均有很大关系。焙烧矿的全锌量，可溶锌量，水溶锌量，可溶二氧化硅量，砷、锑、氟、氯含量，可溶铁量，不溶硫量等是衡量其质量好坏的标志。焙烧矿含锌多少与浸出渣的数量有直接关系，含锌量愈高则浸出渣量愈少，金属回收率愈高；可溶锌是表明原料中可浸出锌的数量，它直接影响锌的浸出率和回收率；对常规浸出法而言，可溶锌率是一个重要指标，尽管原料中含锌较高，但可溶锌较低，锌的浸出率仍很低。水溶锌量对过程的影响则需根据精矿组成、操作制度及工艺流程具体情况而定，一般来说，水溶锌可起到补充浸出系统硫酸量的作用，水溶锌含量少，消耗的硫酸多；水溶锌过多，打破了系统的酸平衡，也不利于生产操作。对热酸浸出工艺来说，水溶锌多危害更大，由于系统内酸量过多，外补硫酸较少，不利于高酸浸出作业。 原料中杂质，如硅、砷、锑、氟、氯等的含量如前所述是愈少愈好。浸出过程通常对原料有如下要求。 （1）焙烧矿全锌含量  在其他条件相同的情况下，原料含锌愈高浸出渣量愈少，浸出率愈高。为了求得好的经济效益，一般要求焙烧矿含锌量应在50％以上。 （2）可溶锌率  焙烧矿中可溶锌率愈高，浸出速率愈大，浸出率也愈高，反之难溶的铁酸锌、锌酸盐愈高，则浸出速率愈小，浸出率愈低。在常规浸出法中一般要求可溶锌率大于90％。热酸浸出尽管铁酸锌是可以溶解的，但可溶锌率高，对加速浸出过程也是有利的。 （3）铁含量  焙烧矿中的铁含量在常规浸出法中对浸出率和渣量均有重要的影响，通常焙烧矿中含铁量增加1％，不溶锌量增加0.6％。在热酸浸出法中，除影响作业进程外，也影响到铁渣量的多少。 （4）二氧化硅含量  焙烧矿中的硅酸盐（MeO·SiO2）能溶解于稀硫酸溶液中，在浸出过程中呈胶体状态，严重影响矿浆澄清和过滤。焙烧矿中可溶硅含量应愈低愈好。在高温焙烧中二氧化硅几乎全部转变为可溶性盐，为使浸出过程顺利进行，一般要求精矿含SiO2量最高不超过5％。 （5）砷、锑含量  原料中砷、锑含量高时，为了顺利除去砷、锑，浸出液中含铁量必须相应提高，从而增加了浸出终了时氢氧化铁胶体的数量，这样对矿浆的澄清、沉降不利。一般要求锌精矿中砷加锑的含量不应超过0.3％～0.5％，焙烧矿中砷、锑量之和应小于0.4％。 （6）氟、氯及残硫量  氟、氯会影响电积过程的正常进行，而去除氟、氯的方法也比较麻烦，故一般要求焙烧矿含氟、氯不大于0.02％。残硫量也是影响浸出率的关键，应愈低愈好。 3.3.2常规法浸出工艺  常规法浸出工艺指的是采用一段中性浸出、一段酸性浸出，浸出渣经过一个火法冶金过程使锌还原挥发出来，变成氧化锌再进行湿法处理。我国的株洲冶炼厂、葫芦岛锌厂湿法炼锌和水口山矿务局四厂等均采用该工艺。 3.3.2.1常规法浸出工艺流程  由于浸出对湿法炼锌经济技术指标和浸出以后的后续工序能否正常生产均有决定性的作用。因此人们对浸出工艺流程十分重视。国内外炼锌厂根据各自的不同条件创造出了多种不同的工艺流程，按浸出段数分有： 一段浸出法——仅有一个中性浸出段： 二段浸出法——一个中性浸出段和一个酸性浸出段，或两个均为中性浸出段； 三段浸出法——一个中性浸出段和两个酸性浸出段，或两个中性浸出段和一个酸性浸出段；  所谓中性浸出是指浸出过程终了时浸出液的酸度接近中性，一般pH为5.0～5.2。所谓酸性浸出是指浸出过程终了时浸出液呈低酸性，通常含硫酸1～5g/L左右。  由于一段浸出缺点较多，锌的浸出率很低，没有特殊原因一般很少采用。而三段浸出易造成设备过多，溶液量周转过大，因此般采取在两段浸出的基础上，对大颗粒物料增加一段局部酸浸以满足浸出过程需要。  按操作过程的连续性分有：连续浸出和间断浸出。  连续浸出：是指物料和溶液按一定比例连续不断地通过浸出设备(通常是几个串联的浸出槽）以完成浸出作业。连续浸出的优点在于：设备利用率高；节约人力，劳动生产率高；过程易实现自动化；矿浆成分稳定；浸出始酸较低，从而减少了有害杂质进入浸出液；可采用热焙砂冲矿，节约焙砂冷却设备，利用热焙砂的物理热节约能耗。 间断浸出：是指焙烧矿在浸出槽中分批周期性地进行浸出。其优点在于：能严格控制技术条件，准确控制浸出终点，能获得良好的中性上清液；对种类繁多、成分复杂、质量较差的焙烧矿(如硅高)，能取得较好的浸出效果；并可减少浸出过程中的循环与积累。 株洲冶炼厂湿法炼锌老系统（锌产量15×104t/a）和新系统（15×104t/a）也都采用连续法浸出工艺，所不同的是前者采用热焙砂湿法冲矿工艺，后者将热焙砂经冷却、干式球磨后送去浸出系统。其工艺流程见图3—4。