挤出机机头.pptVIP

3)旁侧式机头 来自挤出机的料流先流过一个弯形流道再进入机头一侧，料流包芯模后沿机头轴向流出。这种设计可使管材的挤出方向与挤出机呈任意角度，亦可与挤出机螺杆轴线相平行。但机头结构比较复杂,造价较髙。 上述三种机头的特征对比 管材机头尺寸设计 8、螺旋芯棒模头 优点: 1) 熔体能沿着口模的圆周均匀分布, 在制品上没有流动痕迹( 结合线) , 制品在圆周方向上的厚度公差和各种性能均匀; 2) 压力降和流动阻力较低, 在较高的产量下挤出物的温度较低; 3) 机械应力和热应力较低,制品有良好的机械强度; 4) 模头结构坚固, 适合高粘度材料的吹塑成型, 同时, 机头的装拆操作简便;5) 芯棒上易钻孔, 易采用内冷系统。 口模膨胀率主要影响因素 1.剪切速率 当其它的参数不变时, 挤出膨胀率随剪切速率的增加而增加, 并在发生熔体破裂的临界剪切速率之前有一极大值 (见图1) , 其原因是当剪切速率高时, 相应缩短了熔体弹性能在口模中的松驰时间, 当然当剪切速率增加时，温度升高也是导致膨胀率升高的主要原因. 2.温度 由于挤出膨胀率依赖于聚合物的粘弹性, 而粘度就是温度的函数, 所以膨胀率很大程度上依赖于温度。一般来说, 在低剪切速率时, 温度低, 粘弹性就高, 膨胀率就大; 反之, 膨胀率就小。但最大膨胀随温度的升高而增加(如图1)。但pvc是特殊的。 3.松驰时间 口模膨胀随熔体在口模内停留时间呈指数地减小, 这主要由于在停留期间每个体积单元所引起的弹性变形得到逐步的恢复, 使正应力有效的减小的结果。 1、挤出机机头分类 2、挤出机机头的作用 3、挤出机机头的设计原则 4、挤出机机头的组件 5、工艺参数计算 6、管材挤出的机头介绍 1、挤出机头的分类 ： (1) 按挤出成型的塑料制件分类：有管材?棒材?板材?片材?网材、单丝?粒料?各种异型材?吹塑薄膜?电线电缆等? (2) 按制品出口方向分类：有料流方向与挤出机螺杆轴向一致的直向机头如硬管机头和料流方向与挤出机螺杆轴向成某一角度横向机头如电缆机头? (3) 按机头内压力大小分类 ：有低压机头(料流压力小于4MPa)?中压机头(料流压力为4—1OMPa)和高压机头(料流压力大于1OMPa). 2、挤出机头主要作用： (1)使物料由螺旋运动变为直线运动。 (2)产生必要的成型压力，保证制品密实。 (3)使物料通过机头得到进一步塑化。 (4)通过机头成型所需要的断面形状的塑料制品。 3、挤出机头设计原则 1.内腔呈流线型 ：为了使塑料熔体能沿着机头中的流道均匀平稳地流动而顺利挤出 （表面粗糙度应小于1.6－3.2m ）； 2.足够的压缩比 ：为使制品密实和消除因分流器支架造成的结合缝 ； 3.正确的截面形状和尺寸 ：要对口模进行适当的形状和尺寸补偿； 4.合理的选择材料：为提高机头的使用寿命，机头材料应选择耐磨、耐腐蚀、硬度高的钢材或合金钢。 4、挤出机机头的结构组成 挤出模的主要零件： 口模、芯棒、过滤板、过滤网、分流器、分流器支架、调节螺钉、定型套和机头体。 主要结构的作用： 1）口模和芯模分别成型制品内外表面，定型部分决定了制品的横截面形状 和尺寸； 2）分流器是使通过它的熔体变成薄环状，平稳地进入成形区。同时，进一步加热和塑化塑料 ； 3）定型套对成形管材进行冷却定型，以保证制品良好质量，正确的尺寸和几何形状； 4）调节螺钉用来控制成形区内的口模和芯棒之间的间隙及同轴度，以保证挤出塑件壁厚的均匀 。 5、口模、芯模定型部分长度的选择 为消除熔接缝, 使物料压力稳定且均匀挤出, 口模、芯模定型部分长度通常为口模间隙宽度的15 倍以上, 定型段长度为分流处芯棒直径的2 倍以上。 6、压缩比 压缩比ε即流道最大截面积与挤出口模环隙面积之比, ε值体现了压力降的大小。ε值过小, 易造成泡膜挤压不实, 膜厚不均; ε值过大, 则熔料在流道中易过热且在出口发生熔胀。一般取1.5~ 3 为宜。 工艺参数的确定 1.口模 1）口模外径： D=d/k 式中 D－口模的内径(mm)。 D－管材的外径（mm） K－补偿系数，见表5-4 表5-4 补偿系数k值 2）定型段长度L1 a、按管材外径计算: L1=（0.5—3）D 通常当管子直径较大时定型长度取小值，因为此时管子的被定型面积较大，阻力较大，反之就取大值。同时考虑到塑料的性质，一般挤软管取大值，挤硬管取小值。 b、按管材壁厚计算：L1=nt 式中 t一管材壁厚(mm)； n一 系数,见表5-5。 2.芯棒 1)芯棒的外径 芯棒的外径由管材的内径决定，根据生产经验：