连续退火线专业培训教材.pptxVIP

连续退火炉培训;立式连续退火炉;轧后热处理通常为再结晶退火，冷轧带钢通过再结晶退火达到降低钢的硬度、消除冷加工硬化、改善钢的性能、恢复钢的塑性变形能力之目的。再结晶退火的三个阶段：回复、再结晶、晶粒长大。退火过程通常如下： (1)快速加热到A1温度线附近或以上； (2)在这一温度下停留很短的时间，大约为lmin； (3)快速冷却到约为400℃的过时效温度； (4)几分钟的过时效处理。; 第一阶段：加热、保温和以中等速度冷却。目的：再结晶和晶粒长大。 第二阶段：快速冷却到过时效温度和过时效处理。目的：决定组织中碳化物的分布和过饱和固溶的碳含量。;连续退火过程中加热期间，带钢中碳化物结构将部分或完全被溶解．这取决于含碳量以及碳化物的大小，该过程还受加热速度快慢、退火温度高低和碳化物粗大程度的反作用影响。钢被加热到退火温度并均热后，碳的溶解达到了平衡，并且根据退火温度会发生有限的晶粒生长。然而，连续退火机组里较高的冷却速度阻碍了固溶碳的析出，使其在冷却阶段的碳化物析出偏离平衡，只有通过调整冷却和过时效参数，才能控制碳化物的分布和固溶碳含量，从而获得合适的机械性能并消除时效影响。 ;退火炉组成;按工艺流程分;工艺流程—CAL;连续退火技术;2、炉辊热凸度控制技术 炉辊辊形优化设计，辊面粗糙度优化设计，高温段双锥度设计； 炉辊热喷涂技术，使炉辊具有良好抗高温结瘤、耐磨性能； 分隔的炉辊室，隔热板及对冷却段炉辊加热功能，控制炉l辊热凸度； 3、高速通板技术 机组配置足够的纠偏辊，全线及时对中纠偏； 大辊径通板技术，减轻反复弯曲带来的加工硬化现象； 区域张力精确测量与控制技术； ;介 质;Natural Gas analysis;Values of water qualities for design of the Water Treatment Plant;Hydrogen ;Compressed air ;基本工艺参数—CAL;退火曲线—连退模式;炉 衬;安装方式; 层铺毯式炉内衬结构是用锚固钉将不锈钢衬板以及保温棉固定在炉壳上, 这样炉内的热量会随着锚固钉直接传递到炉壳, 一个退火炉的锚固钉有上万根,会造成炉墙散热量很大。 模块式炉内衬结构采用陶瓷纤维模块做内衬，利用短的锚固钉将陶瓷纤维模块固定在炉壳上。这样锚固钉不直接与炉内气氛接触，大大减少了热传导造成的炉壳散热。此外， 为了保护陶瓷纤维模块，采用耐高温铝布缝在上面，这种铝布可以耐高温1200度 , 与传统的不锈钢衬板相比具有高温不变形、修补方便等优点。;陶瓷纤维内衬的优越性;炉辊;种类;炉辊制造工艺要点; 为适应薄板高温高速退火的要求 , 炉辊一般设计成正凸度 , 但凸度太大 , 带钢易产生热瓢曲 , 凸度太小 , 带钢易跑偏 。通过研究发现 , 带钢发生热瓢曲的临界张力与炉辊的锥度关系密切。;; 为了适应产品规格范围跳跃大的要求 , 炉辊设计成双锥度 , 优化锥度角 , 使之既适合生产宽板 , 又可生产窄板。在退火炉的设计上 , 也采取了各种措施控制炉辊热凸度。为防止炉内辐射管加热对炉辊凸度的影响 , 在每根炉辊的下面都安装了隔热板 , 确保隔热效果。为避免辐射管与带钢温度对炉辊凸度的影响 , 设置成的炉辊室 , 单独对炉温控制 , 并在炉辊的两端喷吹冷却的保护气体 , 确保炉辊端部凸度不发生变化 , 以免影响稳定通板。另外 , 在快速冷却炉的入口和出口 , 为防止带温高对炉辊凸度的影响 , 在快冷入口、出口也设炉辊室 , 并安装电辐射管 , 进行炉温单独控制 , 避免冷瓢曲。;连续退火炉内，炉辊是带钢传送的主要设备，直径一般在800-1200mm左右。随着退火温度不断提高，另外汽车板技术的发展，高强钢需求的增加，带钢基板中锰含量不断增加，因此炉辊的结瘤问题成为主要难题，采用热喷涂技术防止高温段炉辊产生结瘤现象。;　 炉辊结瘤形成的原因;W型辐射管;控制示意图;;;连退线设备介绍;入口密封;预热段;加热段与均热段;;辐射管参数;燃烧控制;缓冷段;闪冷段;密封辊;热张辊室和炉鼻;热张辊室和炉鼻示意图;热张辊;炉鼻;预冷风箱—CAL;空气稳定带钢装置;镀后冷却;水淬冷却;过时效段;最终冷却段;出口密封;出口密封;气 体 安 全 知 识;一、各种燃气的性质;2、焦炉煤气 焦炉煤气无色、有臭味、有毒性，易燃易爆。其中可燃成分主要有甲烷、氢气、一氧化碳、碳氢化合物，主要惰性气体是氮气、二氧化碳。焦炉煤气发热量为16.3~18.4千焦/标米3 ，重度为0.45~0.55千克/标米3 ，燃点温度650℃，燃烧温度1880℃，理论空气量3.6～4.0立方米／立方米。一般组成为：H2 53%~60% CH4 22~30% CO 6~9% CmHn 3~5% CO2 2~3