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优化操作改善洗涤运行效果【摘 要】多年来，山西焦化股份有限公司化产车间焦油蒸馏装置洗涤系统的生产情况一直不理想，特别是焦油蒸馏装置扩容改造后，年加工焦油超过5万吨，随着处理能力的增加，洗涤系统的问题表现的更加突出。本文分析了洗涤系统存在的瓶颈问题，指出了通过优化操作改善习题运行效果的对策。 【关键词】优化；操作；改善；洗涤系统 山西焦化股份有限公司化产车间焦油蒸馏装置原设计能力加工焦油3万吨/年，生产沥青等多种产品。多年来，洗涤系统的生产情况一直不理想，特别是焦油蒸馏装置扩容改造后，年加工焦油超过5万吨，随着处理能力的增加，洗涤系统的问题表现的更加突出，成为制约系统生产的“瓶颈”，严重影响了焦油蒸馏、萘蒸馏的正常生产。 一、洗涤操作优化前存在的问题 1、洗涤系统正常的循环过程不能得到保证 按要求应按照稀碱—碱性酚盐—中性酚盐—粗酚的顺序循环，而实际中如果试剂加入量掌握的不好，该生产中性酚盐时却得到碱性酚盐，就会造成蒸吹系统因无料停车频繁，同时又使碱性酚盐槽堵库，酚盐外排，浪费资源，消耗加大；如果碱性酚盐质量控制不好，洗涤效果不好，就会造成或是脱酚量达不到要求，增加洗涤遍数，或是酚盐与油分层不好，严重影响洗涤操作，正常的循环无法得到保证。 2、混合份含酚波动较大 公司原料焦油的成分基本稳定，混合份含酚应该稳定在一定的范围内。混合份含酚低，意味着部分酚的损失，造成粗酚产率下降；混合份含酚过高，洗涤次数增加，延长了洗涤操作时间；酚盐循环次数增加，造成酚盐质量变差，进一步影响洗涤的操作。混合份含酚波动较大时操作工不能合理安排洗涤次数，就会造成洗涤生产的被动。我们对混合份含酚情况进行统计，混合份含酚5%—10%不等。 3、碱性酚盐质量差 碱性酚盐是洗涤过程中产生的一种中间品，其质量好坏取决于含酚、游离碱等指标，是关系到洗涤能否顺利进行的关键环节。随着使用次数的增加，碱性酚盐含游离碱低、含酚高、粘度增加，酚盐的质量变差，加入洗涤器后不易分层，形成褐色粘稠的混合物，造成洗涤困难，最后不得不外排，不仅造成了资源的浪费，而且对粗酚的产率有一定的影响。同时我们也发现从已洗槽底部抽出的酚盐严重影响系统运行。 4、放料速度快 洗涤合格后，放料作业人工进行，酚盐与油的分离界面靠人工控制，尤其是放酚盐时，如放料快，带入油中的酚盐多，就会影响已洗油的质量，工业萘生产时，酚盐带入系统，受热后会与萘油产生乳化，不易分离，造成系统操作紊乱。再者，酚盐中溶有大量的水分，这些水分进入系统后打乱系统的正常调节。车间通过跟班摸索，根据放料速度快慢分别取样分析，结果发现放料速度快慢对已洗油含酚影响非常大 二、改进的措施 1.优化蒸馏操作，稳定混合份含酚。焦油蒸馏中，酚大量集中在170--210℃的馏分中，要使混合份的含酚稳定，必须保持馏分塔顶温度的稳定，而回流液的质量对塔顶温度的稳定起决定作用。用作回流的轻油来源：一是一段蒸发器顶部的油气；二是馏分塔顶部的油气。一段蒸发器的作用是脱出焦油中多余的水分，顶部的油气大部分是水蒸汽，对油水分离器的操作影响较大，车间将其直接改进酚水槽，用二次轻油作回流液，以满足工艺要求。同时，车间强化油水分离器的操作，馏分塔顶部温度由过去的100—120℃稳定在110—115℃，混合份初馏点190—200℃范围的点样由30%提高到80%以上，混合份含酚由过去的5—10%稳定在7—9%。 2.规范碱性酚盐的使用，提高酚盐质量。车间将一直闲置的一个16m3的原洗油小槽改为碱性酚盐槽，缓解了空间小的矛盾。在增加碱性酚盐槽的基础上，我们车间对碱性酚盐按游离碱的高低分别存放，将游离碱低的碱性酚盐放入1#槽，游离碱高的碱性酚盐放入2#。将从已洗槽底部抽出的酚盐放入0#槽。根据反应的平衡关系，即：C6H5OH +NaOH ←→C6H5ONa +H2O 规定洗第一遍时，用1#槽碱性酚盐，保证生产中性酚盐；洗第二遍时，用2#或0#槽碱性酚盐，此时加的试剂量一定足，保证能脱除足够多的酚；洗第三遍时，用稀碱脱酚至合格。 同时，由于洗涤遍数控制到了三遍（包括三遍）以下，洗涤器就有了闲置待料的情况，此时我们要求将酚盐槽的酚盐全部装到洗涤器内重新进行加热、静置。将油放入已洗槽，酚盐再根据游离碱高低合理放入相应槽，从而大大减少了油对酚盐的影响，提高了酚盐质量。 再就是合理确定试剂（酚盐或稀碱）加入量，脱第一遍时，实际加入量要比理论计算量略少，保证生产中性酚盐，有利酚盐的循环；脱第二、三遍时，为保证脱酚效果，实际加入量要比理论加入量略多，保证洗涤遍数控制在规定范围。 3.减少已洗油中带的酚盐量。针对酚盐大量带入已洗油中的问题，车间从两方面进行了规范：①制定洗涤放料管理规定，并严加考核；②对带入已洗槽的酚盐妥