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工艺输送链柔性可变节距技术摘要 本文通过对原有输送系统的技术改造，可以使不同长度的车型能够实现连续混线生产。此技术尚属国内首创，本文简介此技术在我公司的成功应用。 关键词 可变节距；射频识别；推杆布置；柔性 中图分类号U46 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2013）88-0148-02 0 引言 随着科学技术的发展，人们对汽车产品的功能与质量的要求越来越高，汽车产品更新换代的周期越来越短，汽车产品的复杂程度和多样性也随之增加，传统的单一产品大批量生产方式受到了挑战，特别是一条整车生产线上生产不同底盘长度车型（如两厢车和三厢车等情况）的现象越来越普遍。通常情况下，汽车生产线都是选择参照长车型的节距进行工艺布局和生产组织的，这样势必造成在批量生产短车型时，生产线的实际利用率降低，产能下降，同时造成人工及能源的无谓浪费。 为了满足消费者的需求，车型更新的周期越来越短，例如：我公司新近推出的一款新车型（简称B车型）。是在原有A车型的基础上加长了500mm，而我们的生产线的节距只适合A类型车的生产，如果要生产B型车，通常情况下，我们只能采用以下几种解决方案： 1）新建一条符合B型车的生产线； 2）生产线节距加长为符合B型车的节距； 3）生产B型车时采用“隔位放车”式生产。 上述三种方案都存在各自的弊端，第一种方案投资耗费巨大、收益小、回报周期长、局限性大。第二种方案实施后，虽然能保证A型车、B型车的生产，但B型车的日产量就会比以前降低不少，B型车单台生产成本势必增加。采用第三种方案时B型车的生产效率太低，生产的人工及能耗成本翻番。 为了解决上述三种方案中存在的弊端，只有把同一工艺输送线改造成能够同时适应两种车型混线生产，即一条工艺输送链上有不同的节距，为此，我们开始酝酿建立柔性可变节距自动化生产线的可行性研究和探索，目标就是能够在相同的一条生产线上，任意选择实际需要的节距达到连续生产的目的，并且各种长度的车型随时可以混线生产。如何确保不同的车型按照各自规定的节距进行生产是其中的技术关键所在，这就是本文阐述工艺输送链柔性可变节距技术。 1 技术原理及性能 该系统主要应用了现今国内较为先进的射频识别和现场总线技术。射频识别系统由信息载体、信息获取装置组成。其中装载识别信息的载体是载码体，获取信息的装置称为射频读写器。载码体与射频读写器之间利用无线电波进行非接触双向通信，实现数据交换，从而达到识别目的。现场总线（Fieldbus）是近年来迅速发展起来的一种工业数据总线，它用在我们系统中主要解决生产线的智能化仪器仪表、控制器、执行机构等现场设备间的数字通信以及这些现场控制设备和高级控制系统之间的信息传递问题。利用现场总线可实现在一对双绞线上挂接多个控制设备， 便于节省安装费用，使整个系统的信息传递稳定可靠。现场总线具有简单、可靠、经济实用等一系列突出的优点，为系统的稳定运转提供了坚实的基础。当今国际上存在着大约四十余种现场总线，本系统中采用的是PROFIBUS-DP总线。 PROFIBUS-DP 是一种高速低成本通信，主站周期地读取从站的输入信息并周期地向从站发送输出信息，用于设备级控制系统与分散式I/O的通信。除用户数据传输外，它还提供智能化设备所需的非周期性通信以进行组态、诊断和报警处理。由于开放性好，目前已成为我国的国家标准。 4）载码体。载码体位于推杆后的链节处，用于对推杆进行身份标识。 5）控制柜。系统配备自身的控制系统，既用于处理本系统的信号和控制指令传送，又进行与输送链原有控制柜之间的信号传递与交换。 1.2 工作原理 1）柔性可变节距输送系统的原理是利用现有输送系统，参照不同车型的长度，在输送链上优化分布推杆，在输送链运行过程中，通过推杆识别来控制挂车以达到调控节距的目的，并通过射频识别技术，在保障生产节拍的前提下，实现同一输送线上不同长度的车型连续混线生产； 2）推杆识别：首先载码体中储存车型信息和数据。采用推杆后面加装载码体，射频识别器安装在一个固定的位置，当链条运行中推杆经过射频识别器时，射频识别器就能读到载码体中所存的信息。从而就能判断出这个推杆是对应的那种车型的推杆； 3）快慢链转换方式：改变现有的小车或吊具由快链提前进入慢链等待的方式，通过采用有效的控制手段，利用推车机构将小车适时送入慢链实现可靠转接； 4）检测与判断：通过采用激光对射开关检测前后两台车之间的实际距离，并参照最小安全距离进行对比，分析和判断推杆挂车的准确性，一旦小于设定的安全距离，系统立即报警并强制停止推车机构工作和输送链的运行； 5）射频识别技术的基本工作原理是：读写器通过发射天线发送一定频率的射频信号，当载码体进入