球团工艺简介及生产流程图.docVIP

烧结厂球团工艺简介及生产流程图 德晟金属制品有限公司烧结厂建设1座12m2竖炉，利用系数6.3t/m2?h，年产酸性球团矿60万t。 车间组成及工艺流程 车间组成 车间组成：配料室、烘干机室、润磨室、造球室、生筛室、转运站、焙烧室、带冷机通廊、成品缓冲仓、风机房、煤气加压站、软水站、高低压配电室等。 工艺流程 工艺流程图见付图 精矿接受与贮存 竖炉生产主要原料为磁铁矿精粉，对铁精粉化学成分要求是 进厂铁精粉化学成分 名称 TFe(%) Feo（%） SiO2(%) S(%) 粒度（-200mm） 磁铁矿份 ≥65 ≤23 ≤7 ≤0.2 ≥85 精矿进料采用汽车输送，汽车将精矿粉卸到下沉式精矿堆场，经抓斗吊运至配料仓。 膨润土接受与贮存 竖炉对膨润土化学成分要求是： 进厂膨润土化学指标 名称 吸水率（2h)∕% 吸蓝量（100g膨润土∕g） 膨胀容（2g膨润土∕ml） 粒度（-200mm） 水分（%） 钠基膨润土 ≥400 ≥30 15 ≥95 ≤10 袋装膨润土用汽车运入，储存在膨润土库，由库内设的电葫芦将袋装膨润土运至膨润土配料仓平台，由人工抖袋将膨润土卸到膨润土配料仓。 配料系统 配料矿槽采用单列配置，4个精矿配料仓，容积100m3，储量8.8h，三用一备；2个膨润土仓，膨润土仓为一用一备。配料室为地下结构。采用自动重量配料，精粉通过圆盘给料机和配料秤配料。膨润土通过螺旋给料机和螺旋秤配入皮带。在配料室膨润土落料点处和膨润土设抽风除尘，采用布袋除尘器，布袋除尘器采用反吹清灰方式。 原料干燥系统 精矿进厂水分为10.5%左右，不能满足造球对精矿水分要求，因此设计中采用了干燥工艺，将精矿中水分部分脱除，以保证铁精矿水份满足造球工序的要求。需干燥的湿精矿粉经配料胶带机运至干燥窑，物料干燥后经胶带机运至造球前料仓。干燥选用Φ2.4×18m圆筒干燥机，采用顺流式，脱去4%的水分，干燥后料的水分控制在6～7%左右。精矿干燥热风炉以焦炉煤气为燃料，配置助燃风机，窑进口烟气温度700～900℃，出口废气温度120℃，从干燥机排出的废气经烟囱排放。 按年60万吨计算，干燥窑需焦炉煤气910m3/h，压力9kPa，助燃风量14000m3/h，全压力5kPa。 润磨 来自干燥系统的混合料经皮带运输机运入润磨室，在周边排料的润湿球磨机中进行磨矿。润磨机的主要作用是将铁精矿粉进一步细磨，提高精矿的活性度，增加造球原料的比表面积，改善成球性能，同时降低膨润土用量，提高生球强度，使球团矿的品位得以提高。 考虑润磨机产量及需要100%润磨，选用3870润磨机1台。 经润磨后的造球混合料运往造球室中间仓。 润磨室设旁路，特殊情况下铁精粉不经润磨直接进入造球系统。 润磨机上料采用移动式皮带机给料。 造球系统 经后的造球混合料经皮带机运造球室中间矿仓。中中间矿仓1.0%的水，以使混合料水分控制在造球最佳值。实践证明造球过程中加适量的水利于成球。在机械力和毛细水的作用下，造球盘内形成清晰的母球区、生球长大区和成球区。造好的生球直接上竖炉。 为进一步提高造球质量，造球系统配，造球机转速可调，倾角可调。造球机列布置，用一备，造球室皮带带速控制0.8m/s。 来自造球室的生球经带式输送机运进生球筛分室进行生球筛分，产品为9~18mm的生球，经带式输送机运往竖炉焙烧室；筛除返球为＜9mm和大于18mm的返料，经返料皮带机、转运站送往返料皮带上，再运往润磨机进行润磨。 生球筛分室设44辊圆辊筛1台，倾角10-13度，选用陶瓷辊。分组集中传动。 竖炉开炉或调整炉况时需补充熟球。熟球补球仓位于筛分室外侧地面上，熟球用铲车运至补球仓，经由皮带机送至上竖炉皮带。 竖炉焙烧系统的主工艺设备12m2竖炉座。竖炉采用自立式结构。 一层设置两台排料电振给料机（GZ6型）； 二层设置辊式卸料器和液压泵站； 三层为燃烧室平台，设置卧式燃烧室2个，每室配2只环缝涡流式焦炉煤气烧嘴； 四层炉顶布料平台，布料采用往复式布料小车，布料小车的皮带宽度B=650mm、L=12m。 通过梭式布料器布到竖炉烘干床上的合格生球，在炉内下降过程中与上升的热气体进行逆流热交换，生球从炉顶开始，经历干燥、预热、焙烧、均热和冷却共五个阶段，最后成品球从炉底排出。 12m2竖炉的烘干床水梁、大水梁、下部水套等部位采用循环水强化冷却，循环水导风墙水梁。 成品冷却输送系统配置台0m2轻型鼓风带冷机对竖炉排出的热球团矿进行冷却，冷却后球团矿温度小于120℃。成品球团成品仓下直接装车运至成品堆场。 水 生筛室 造球室 烘干混合室 膨润土 配料仓 精矿粉 助燃风 煤气 尘除尘灰 润磨机室 电除尘 助燃风 煤气 冷却风 焙烧室 带冷机 成品料仓 送至高炉 成品转运站