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？？？ 机床原点，是机床的最基本点，在机床设计、制造装配和调试时已经确定下来。是其它所用坐标系，如工件坐标系、编程坐标系、以及机床参考点的基准点。从机床设计角度来看，机床原点的位置是任意点，但对某一机床来说，机床原点时固定的。数控车床的原点一般是主轴卡盘的前端面或后端面的中心。铣床各家不一致。 也称为机床零点。是用于对机床工作台、滑板以及刀具相对运动的测量系统进行定标和控制的点，零件在加工前后的回零点。 工件坐标系是用于确定工件几何图形上各几何要素的位置而建立的坐标系。工件坐标系是编程人员在编程时以工件图样上的某一点为原点所建立的坐标系。 工件坐标系是指以确定的加工原点为基准建立的坐标系。工件坐标系是为机床操作人员服务的。如果建立了工件坐标系，那么工件坐标系原点在机床坐标系中的位置也就相应确定下来了，数控机床在加工时会自动将点在编程坐标系中的值转换为点在机床坐标系中的值，数控装置就可以控制刀具的运动轨迹了，从而保证加工的准确性。 工件原点只与工件有关，而与机床坐标系无关。但考虑到编程的方便性，工件坐标系中各轴的方向应该与所使用的数控机床的坐标轴方向一致。 工件坐标系的设定可以通过输入工件零点与机床原点在XYZ三个方向上的距离来实现，设定工件坐标系G54. 编程总是基于某一坐标系统的，因此，弄清楚数控机床坐标系和工件坐标系的概念及相互关系是至关重要的。 早期的数控机床都采用EIA代码，但ISO代码的信息量大，规律性强，与计算机传输系统的编码统一，因此现在都采用ISO代码。 代码的输入方式：常用的控制介质有穿孔带、磁带和磁盘等，原来常用的事穿孔带，后来被磁带和磁盘代替，现在最常用的是手动数据输入或者计算机通信输入。 M00为程序无条件暂停指令。程序执行到此进给停止，主轴停转。重新启动程序，必须先回到JOG（手动控制）状态下，按下CW（主轴正转）启动主轴，接着返回AUTO状态下，按下START键才能启动程序。 M01为程序选择性暂停指令。程序执行前必须打开控制面板上OP STOP键才能执行，执行后的效果与M00相同，要重新启动程序同上。 M00和M01常常用于加工中途工件尺寸的检验或排屑。 M02为主程序结束指令。执行到此指令，进给停止，主轴停止，冷却液关闭。但程序光标停在程序末尾。 M30为主程序结束指令。功能同M02，不同之处是，光标返回程序头位置，不管M30后是否还有其他程序段。 前面已介绍有关程序编制的预备知识，这节将通过一些编程实例，对编程方法和某些常用指令的用法作进一步介绍，尽管数控代码是国际通用的，但不同的生产厂家一般都有自定的一些编程规则，因此，在编程前必须认真阅读随机技术文件中有关编程说明，这样才能编制出正确的程序。 工件坐标系是指以确定的加工原点为基准建立的坐标系。工件坐标系是为机床操作人员服务的。如果建立了工件坐标系，那么工件坐标系原点在机床坐标系中的位置也就相应确定下来了，数控机床在加工时会自动将点在编程坐标系中的值转换为点在机床坐标系中的值，数控装置就可以控制刀具的运动轨迹了，从而保证加工的准确性。 执行该程序时，数控系统内部即对X400 Z200进行记忆，并在系统内部建立了一个以O点为坐标原点的工件坐标系。O点在对刀点P的X轴负向400mm（直径量）、Z轴负向200mm处。如果以Op’为工件原点，则G92 X400 Z350。一般 G54：在加工前，操作人员通过对刀确定工件坐标系，再通过MDI方式把该值输入到机床相应的寄存器中。程序中出现G54~G59指令时，也就相应的确定了工件坐标系。 G54不是移动指令，它只是记忆坐标偏置，如需要刀具运动到G54这点，必须再编写G01或G00程序段； X（5.0）、P（5000）是法那可系统 F是西门子系统 X后面的数值要带小数点，否则以此数值的千分之一计算，以秒（s）为单位，P后面数值不能带小数点（即整数表示），以毫秒（ms）为单位。 例如，G04 X2.0; 或G04 X2000;　暂停2秒 　　　G04 P2000; 为了保证孔底的精糙度，当刀具加工至孔底时需有暂停时间，此时只能用地址P表示，若用地址X表示，则控制系统认为X是X轴坐标值进行执行 由于刀具的安装误差、刀具磨损和刀具刀尖圆弧半径的存在等，因此在数控加工中必须利用刀具补偿功能予以补偿，才能加工出符合图纸要求的零件。此外合理的利用刀具补偿功能还可以简化编程。 刀具半径补偿的实现过程包括刀补的建立、刀补的执行和刀补的取消 G33、G34单一循环指令。 G92 包括4个指令， G33、G34单一循环指令。 G92 包括4个指令， 四、 车削固定循环功能 1、单一固定循环指令（FUNC-0i系统) 单一固定循环可以将一系列连续加工动作，如“切入-切削-退刀-返回