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优化操作提高焦化装置液体产品收率 何 雪 青 焦 化 车 间 二〇〇八年六月 优化操作提高焦化装置液体产品收率 摘要：焦化装置生产的目的是尽量多产液体产品，少产焦炭，本文探讨了焦化加工温度、反应压力和循环比对焦化产品液体收率的影响，通过采用新技术，优化各种操作，实现装置内污油全部回炼，对提高焦化装置液体收率十分有益。 关键词： 延迟焦化 加工温度 反应压力 循环比 优化操作 液体收率 1 前言 世界原油总的趋势是变重，高硫、高残炭、高金属和高酸值原油比例在增加。随着原油进一步劣质化、重质化，导致馏分油和渣油的质量下降，而最终产品质量要求却越来越严格，特别是汽油中的烯烃、硫含量与国际标准进一步靠拢，高硫、高金属中间基原油的重油已难于作为催化裂化的掺炼原料，为提高竞争力，炼油企业必须将更多的渣油物料转为具有更高价值的馏分油。延迟焦化作为渣油加工路线的一种成熟方案，具有原料适应范围广，转化率较高，项目投资少，加工流程短，同时具备回炼多种污油，操作费用低等优点，经过几十年的技术改进和完善，得到了长足的发展，已成为炼油厂平衡重油生产的首选工艺。焦化装置生产中操作和设计的主要目标是液体收率最大化，减少焦炭产量，生产适合下游装置处理的汽油、柴油、蜡油，但其液体收率却不高，只有70%左右，而且焦炭价值低，高硫焦难以使用。因此，不断采用新技术，优化操作，搞好减压渣油深加工，增加液体产品收率，对提升焦化装置乃至全厂的综合经济效益具有重要的意义。 2 延迟焦化装置简介 延迟焦化装置是以贫氢的减压渣油为原料，在高温下（约500℃左右）进行深度的热裂化和缩合反应，生产干气、液态烃、汽油、柴油、蜡油和焦炭。我厂焦化装置处理渣油能力为140万吨/年，采用洛阳石化工程公司设计的可灵活调节循环比延迟焦化工艺，将焦化油（原料油和循环油）经加热炉加热迅速升温至焦化反应温度（495～500℃），进入焦炭塔进行焦化反应，生成的焦炭留于塔内，油气从塔顶出来进入分馏塔进一步分离成富气和各种馏分油。分离后塔顶气体经压缩机压缩后进入吸收稳定系统再次进行气体分离成干气和液态烃。装置主要工艺流程如下图所示： 图1 延迟焦化主要原则流程图 3 焦化装置工艺参数对液体产品收率的影响 3.1 反应温度 焦化过程是热裂解反应和缩合反应的综合过程，既有吸热反应，又有放热反应，总的结果为吸热过程。反应的热量由加热炉提供，炉出口温度是根据原料的临界反应温度来确定，而临界反应温度又是由油品性质决定的。事实上炉出口温度可调范围很小，是焦化反应的控制点，决定了裂解和缩合反应的深度。 油品在不同温度条件下，裂解和缩合反应的进程存在差异：炉管内的油品在420℃以前裂解反应起主导作用，420℃以后则缩合反应更剧烈。在420℃以前的反应阶段尽可能采用较低的流速，保证相对较长的裂解反应时间，达到多产液体产品的目的；而在420℃以后的反应阶段应提高流速，延缓高温段炉管的结焦趋势。本装置加热炉炉管采用三点注汽技术，改变油品在加热炉管内的流动形式，同时注入一定比例的防结焦剂，防止炉管结焦，延长开工周期，从而达到提高液体产品收率的目的。 反应温度是延迟焦化装置的重要操作指标，它的变化直接影响到炉管内和焦炭塔内的反应深度，从而影响到焦化产物的产率和性质。当操作压力和循环比固定后，提高焦炭塔温度将使液体产品收率增加，焦炭产率将下降，并使焦炭塔中挥发份下降。资料表明：焦炭塔内温度每升高5.6℃，将使液体收率增加1.1%。加热炉出口温度对焦化产品产率的影响如表1所示： 表1 加热炉出口温度对焦化产品产率的影响 加热炉出口温度，℃ 493 495 497 500 干气，% 5.8 5.7 5.7 5.5 液态烃，% 2.1 1.8 2.1 1.1 汽油，% 15.9 16.8 17.0 17.0 柴油，% 26.2 28.8 30.1 30.6 蜡油，% 23.2 20.9 20.7 21.2 焦炭，% 26.4 25.6 24.9 24.1 损失，% 0.4 0.4 0.5 0.5 总液收，% 65.3 66.5 67.9 68.8 但是，温度太高，使焦化汽、柴油馏分继续裂化而降低收率，同时增加气体收率和使焦炭变硬，也会使除焦困难。另外，温度过高，炉管容易结焦，还会缩短开工周期，反而会影响装置的液体收率，因此，综合考虑能耗等各方面因素，焦化装置的操作温度一般控制在495～500℃。在实际操作中，还应做好炉出口至焦炭塔底进料线的保温，防止热量损失；控制好四通阀及进料隔断阀的保护蒸汽量，尽量保证渣油进入焦炭塔的反应温度。 反应压力 在反应温度及循环比不变的条件下，提高焦炭塔操作压力会使较高的重质烃类残留在塔内，使得焦炭产率上升，蜡油收率降低，同时由于反应压力增加，烃类停留时间延长，