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SPC(Statistical Process Control) 统计制程控制 主讲：汪洋 PDCA循环在计划阶段的任务 日本质量管理专家田口的论断 田口强调：解决质量问题不要刻意追求完全彻底，要通过多次PDCA循环逼近完全彻底 1）宁愿1~2个月的时间解决问题的80%，也不愿用1~2年的时间解决问题的90% 2）连续的PDCA循环，逼近于完全彻底解决质量问题 目 录 1 SPC的产生 2 SPC的作用 3 SPC常用术语解释 4 持续改进及统计过程控制概述 a 制程控制系统 b 变差的普通及特殊原因 c 局部措施和系统措施 d 过程控制和过程能力 e 过程改进循环及过程控制 f 控制图 5 控制图的类型 6 控制图的选择方法 7 计量型数据控制图 a 与过程有关的控制图 b 使用控制图的准备 c X-R 图 d X- s 图 e ?X- R图 f X-MR图 8 计数型数据控制图 a p 图 b np 图 c c 图 d u 图 9. 直方圖 1.SPC的产生 工业革命以后， 随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。 1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。 2.SPC的作用 1、确保制程持续稳定、可预测。 2、提高产品质量、生产能力、降低成本。 3、为 制程分析 提供依据。 4、区分变差的 特殊原因 和 普通原因，作为采取 局部 措施或对 系统 采取措施的指南。 3.SPC常用术语解释 a.制程控制系统  有反馈的过程控制系统模型 过程的呼声 人 设备 材料 方法 产品或 环境 服务 输入 过程/系统 输出 顾客的呼声 b.变差的 普通原因 和 特殊原因 普通原因：是指过程在受控的状态下，出现的具有稳定的且可重 复的分布过程的变差的原因。普通原因表现为一个稳 系统的偶然原因。只有过程变差的普通原因存在且不 改变时，过程的输出才可以预测。 （导致系统误差） 特殊原因：（通常也叫可查明原因）是指造成不是始终作用于过 程的变差的原因，即当它们出现时将造成（整个） 过程的分布改变。只用特殊原因被查出且采取措施， 否则它们将继续不可预测的影响过程的输出。 （导致随机误差） c.局部措施和系统措施 局部措施 通常用来消除变差的特殊原因 通常由与过程直接相关的人员实施 通常可纠正大约15%的过程问题 系统措施 通常用来消除变差的普通原因 几乎总是要求管理措施，以便纠正 大约可纠正85%的过程问题 d.过程控制与过程能力 过程的分类 f.控制图的应用 是贯彻预防原则的统计过程控制SPC理论的重要工具。可以直接控制过程，是QC七大手法的核心 1984年日本名古屋工业大学调查了115家日本各行各业的中小型工厂，发现平均每家工厂采用137张控制图。 我们不追求控制图数量的多少，但使用控制图的张数在某种意义上反映了管理现代化、科学化的程度。因为控制图越多，受控制的因素就越多，参与科学控