功能陶瓷的电磁压制成型工艺.doc

功能陶瓷的电磁压制成型工艺 一、电磁压制成形由来及简介 成型是制备陶瓷材料的一个重要环节，在成型过程中形成的某些缺陷仅靠烧结工艺的改进是难以克服的，现在成型工艺己成为制备高性能陶瓷材料部件的关键技术，它对提高陶瓷材料的均匀性、重复性和成品率，降低陶瓷制造成本具有十分重要的意义。功能陶瓷制品传统上多采用静力压制后烧结(或加压烧结)的成型方法，压制密度难以提高，直接影响了功能陶瓷制品的质量和性能。因此，开发行之有效的高密度、高性能陶瓷制品的净形成型技术，是推动功能陶瓷材料应用与发展的关键。 1952年，美国凯那金属公司将TIC、TaC与Ni粉混合密封在金属袋中，置于355mm口径的大炮尾部，用炸药在炮膛内爆炸，产生的冲击波使粉末受压成形，不仅揭开了爆炸压制成型的序幕，而且开始了高能率成形技术的道路。为了克服爆炸成形的不易控制、危险性高等缺陷，电磁成形作为新的高能率成形技术成为人们关注的焦点。 电磁成形(Electromagnetic Forming)是利用毛坯或借助于驱动片在强脉冲磁场中受电磁力作用而产生塑性变形的一种高能率成形方法。目前，电磁成形工艺在美、俄、英、法、德、日等工业发达国家的航空、航天、汽车、核能、电子、化工等领域已经得到了相当广泛的应用。在美、俄等国家，电磁成形机的制造已经系列化、标准化。能够加工零件的尺寸已达1200mm(直径) ×1000mm(长度) × 6mm(厚度)。上世纪八十年代初期，前苏联己有20台电磁成形机用于工业生产，而美国有400多台电磁成形机已投入应用。 电磁成形技术的研究始于20世纪60年代的美国。伴随着科学技术的进步和制造业发展的要求的提高，电磁成形一开始以一种新型的金属塑性加工方法进入人们的视线。它是通过高压储能电容对线圈瞬间放电产生强脉冲磁场，使坯料（板料或者粉料）在冲击电磁力作用下高速成形的一种成形方法，相比其它成形技术，它具有生产效率高、工艺重复性 好、工装简单等一系列优点。目前，电磁成形技术已广泛应用于航空航天、原子能、汽车、仪器仪表、电子以及玩具等领域。功能陶瓷在现代科学技术和国民经济中具有特别重要的地位，这类材料具有电、磁、光学、机械、生物以及化学等多种卓越功能，用途十分广泛。在功能陶瓷的研究开发上，制备工艺和成形技术历来是受关注和重视的焦点之一。电磁成形技术作为二十一世纪的新兴成形技术在功能陶瓷行业有着较高的应用价值。利用电磁成形技术制备功能陶瓷产品有着巨大的实用价值和美好的应用前景。 最初，英国曼切斯特大学理工学院把电磁成形的思想引入到粉末压制之中。起初，他们采用的是直接放电压制(EDC)，即不通过线圈，储能电容组直接对粉末体放电，瞬间的电能释放，使金属粉末颗粒表面的氧化层被击穿，在金属离子之间形成金属键，同时，在电磁场的“收缩效应(pinch effect)”下，粉末体沿半径方向收缩，而使之压实。 在EDC的研究基础上，90年代初，一种将压制过程和烧结过程集成在一起的放电加压烧结法广为人们所关注。用这种方法已经成功的实现了许多超硬材料、难熔合金、金属陶瓷及梯度功能材料的粉末制品加工。 随后，陶瓷材料学家将其应用到了陶瓷粉体的压制成型中，并取得了良好的效果。从理论上说，以功能陶瓷粉末为材料和以其它粉末材料为原料进行压制，基本原理是一样的，都是一种突破传统静压方式的高能率成形方法，这种方法不仅为功能陶瓷的制备工艺打开了一条新路，也为研究开发高密度、高性能、近终成形功能陶瓷制品开辟了新的研究领域。鉴于功能陶瓷行业在现代科学技术和国民经济中的重要性，和该行业越来越迅猛的发展势头，有必要把电磁成形粉末压制技术应用到功能陶瓷的制备上来。 二、电磁压制成形的物理学原理 电磁成形的理论基础是物理学中的电磁感应定律。由定律可知变化的电场周围产生变化的磁场，而随时间变化的磁场在其周围空间激发涡旋电场。所以当有导体处于此电场中时就会产生感应电流（涡流）。在电磁成形过程中，磁场力是工件成形的动力。 图1所示是密绕圆线圈和平板坯料的截面图。密绕圆线圈与一个储能电容器相接，当高压开关K闭合时，电容器快速放电，在回路中产生变化的电流，该电流在圆线圈周围产生变化的脉冲磁场。该脉冲磁场穿过工件而在工件上产生感应电流(涡流)。这一过程发生在几十到几百微秒的瞬间，瞬时放电功率可达1～25个百万千瓦电站发出的功率。 如图2所示，圆线圈所产生的脉冲磁场B穿过坯料时可以分解成径向分量Br和轴向分量Bz。由安培定律容易得出线圈脉冲磁场的径向分量Br作用于坯料中的涡旋电流使工件受到背离线圈平面的电磁冲击压力Fz，而脉冲磁场的轴向分量Bz作用于坯料中的涡旋电流则产生径向电磁压力Fr。 由安培力和压强公式可得[1]: , 。式中Pz、Pr为作用于坯料上的轴向电磁压强和径向电磁压强