超临界机组给水加氧处理试验方案.docVIP

超临界机组给水加氧处理试验方案 1、前言 超临界机组给水加氧处理是利用给水中溶解氧对金属的钝化作用，使给水系统金属表面形成致密的保护性氧化膜，13 MPa，向精处理出口加氧管及向除氧器出口加氧管耐压试验压力均为1.2 MPa。耐压试验结束进行加氧系统严密性试验，充氮气至耐压试验压力，切断供气源后，系统压力下降速度小于0.1 MPa/天。 一般选用纯度大于99%的氧气作为氧化剂。 4.6实施转换 4.6.1给水停止加联氨 在确定将机组给水处理工况转换为加氧处理之前，应至少提前一个月停止联氨的加入。在停加联氨期间，应加强对给水溶解氧和铁的监测。经验证明，停止加联氨的时间越长，转换过程所用的时间越短。转换前的水质达到稳定，给水的氢电导率≤0.15μs/cm，给水的pH在9.0～9.6的范围。 系统工况具备上述条件后即可实施转换工作。 4.6.2实施转换及加氧量的控制 在加氧初始阶段，一般控制凝结水或给水氧含量在150～300μg/L左右，同时监测各取样点水样的氢电导率的变化。在此阶段，在氧的作用下，给水系统的金属氧化膜的形态和结构发生变化，同时发生氢电导率、铁和铜含量升高的现象。如果给水和蒸汽的氢电导率升高，但未超过0.2μs/cm，而且凝结水的氢电导率并不随之变化，则可保持给水氧含量在300μg/L左右，最高不能超过500μg/L。 对于无铜系统而言，可以首先从凝结水精处理设备出口向系统加氧，即钝化低压给水系统，同时监测除氧器入口水样进行含氧量。接下来依次对除氧器、高压给水系统进行转换。整个给水系统转换完成所需要的时间大约为几小时到几天不等，这取决于机组在AVT方式下运行时系统漏入空气的情况、停加联氨时间的长短和汽水取样管的状态等。 在给水系统的转换完成后，调整加氧量在30μg/L～150μg/L，监测主蒸汽和再热蒸汽的含氧量，继续对高低压加热器的汽侧进行钝化。此过程中需要微开或关闭加热器的排汽门，并监测疏水的含氧量直到剩余氧量大于30μg/L为止。 对于低压加热器为铜合金的系统而言，转换可以首先从高压给水系统开始进行，低压系统则保持原AVT状态。其余过程同上。 在整个转换过程中，各个阶段应加强对相应取样点水样铁含量的监测。没有安装在线溶氧表的取样点用便携式溶氧表监测氧含量。 4.6.3除氧器、加热器排汽门的调整 在除氧器排汽门全关的情况下，机组因升降负荷而使除氧器出口溶解氧含量波动过大，同时系统中的一些不凝结气体和微量CO2在除氧器中不断积累而导致汽水氢电导的上升；而在除氧器排汽门开度过大的情况下会造成不必要的氧气、热量的损失。所以除氧器排汽门在加氧处理运行过程中应微开或定期开启排汽。至于排汽门的开度或定期开启的周期长短，应在转换试验过程中根据实际情况具体确定。 同样，对于高、低压加热器的排汽门，为达到既可在机组启动时排除汽侧的不凝结气体，又可在运行中维持足够的氧含量，其开关状态也应在转换试验过程中加以具体确定。 4.6.4调整给水pH 在完成上述转换后，可对给水pH值进行调整。 对无铜的系统而言，给水pH值的调整可分两步进行。首先调整到8.5～9.0，监测给水铁含量，如无明显变化或升高，则进一步调低到8.0～8.5的范围，同时监测给水铁含量，如无增加现象，则可维持在此范围内稳定运行。 对有铜系统而言，应严格根据试验确定的条件控制，并注意由于随着给水pH的降低，铜的溶出速度将大大提高。根据国内的经验认为，合适的pH值范围应维持在8.7～8.9。 另外，在机组正常运行中，应尽量保持pH值的稳定，尤其在低pH值时更应注意避免大范围的波动，因为pH值的大范围波动会导致铜、铁溶出速度同时增加。 4.7机组正常运行和启停机期间有关化学控制参数的确定 在给水加氧处理试验结束前，向电厂提供加氧机组启动时的水质处理、运行过程中的水质监督指标以及机组停运期间的保护方法。 5、需要说明的问题 目前，人们总是容易将超临界机组过热器/再热器高温蒸汽氧化与给水加氧处理联系在一起，并认为给水加氧处理会导致过热器/再热器氧化皮问题。 国内外学者对过热器/再热器高温蒸汽氧化行为进行了广泛的研究，国内各发电集团公司也都已组织专门会议对此问题进行研讨，并已达成以下共识： （1）钢表面氧化皮的生成是金属在高温水汽中发生氧化的结果。氧化所消耗的氧来源于水汽本身的结合氧，而非来源于水汽中的溶解氧。 （2）温度是影响过热器/再热器氧化皮生长速度的重要因素，温度愈高氧化皮的增厚愈快。 （3）当氧化层达到一定厚度时，在机组快速启、停等温度急剧变化的过程中，管壁金属与氧化层之间的内应力和膨胀差应力大，造成氧化层剥落。 （4）过热器/再热器氧化皮的生长、剥离与机组是否采用给水全挥发处理或给水加氧处理没有关联。