超超临界锅炉基建清洁技术.docVIP

新建超超临界机组锅炉及系统的清洁技术 报告关键词：锅炉 设备 ? ?? 共有203人次浏览 ??文字大小：[ 大 中 小] ??收藏本页 ??????? 1?超超临界机组现有清洁工艺亟待改进?　　安装结束后的火电机组锅炉和系统管道，不可避免地在炉管内和管(器)壁上仍滞留或附着一些氧化铁等硬质异物，这些残留异物在运行中一旦被蒸汽带人汽轮机，高速运动的硬质颗粒撞击到叶片表面时会产生凹坑或切削效应，在这种效应的累积作用下，汽轮机的级效率会明显下降，甚至危及其安全。这种案例屡见不鲜，目前世界上已投产的一次再热设计效率最高的德国Niederaussem电厂1025MW超超临界机组，仅投产1a，就因固体颗粒侵蚀而导致高压缸效率下降了3.6%。图1是国内某600MW机组运行1a后开缸检查发现的中压缸第1级叶片表面的受损情况。汽轮机叶片被冲蚀而导致级效率下降是不可逆的，这会使机组产生永久性的效率损失。?　　另外，溶于蒸汽中的硅和氧化物等，在汽轮机中将随着蒸汽参数的不断降低而重新析出并附着于叶片表面，从而造成汽轮机有效通流面积减小，光洁度下降，并导致内效率下降。这类效率下降问题在一定条件下具有可逆性。?　　为确保汽轮机的级效率和安全运行，新建机组必须在汽轮机的第1次冲转前采取一系列工艺措施以清除残留异物，防止各种杂质在机组运行中被蒸汽带入汽轮机。?　　目前，新建机组通常采用化学清洗、吹管、洗硅甚至带旁路清洗等方法对锅炉和管道系统进行清洁处理。但随着火电机组参数越来越高，超临界及超超临界技术的普遍采用，各种异物，特别是硬质颗粒对叶片的威胁进一步加大，现有新机组的锅炉和系统内残留异物清除技术和工艺的局限性也逐步凸现。事实上，图1所示的汽轮机叶片受损的案例并不鲜见。这些新建机组肯定都已按照现有的相关规范进行了化学清洗、吹管甚至带旁路清洗等，但仍不能避免汽轮机的受损。这表明原有的相关清洁工艺已不能满足现今超(超)临界技术的发展，有必要加以改进。　　2?目前新建锅炉及系统内残留物的清除工艺?　　2.1?化学清洗及其局限性?　　目前世界各国的工艺规范都规定了新建机组必须进行锅炉及管道系统的化学清洗，这里主要指酸洗。通过这一工艺，对锅炉的部分或全部受热面及相关的管道系统内的残留物，特别是氧化铁进行清洗。对于国内较多采用的Π型等锅炉，U型布置的过热器和再热器里的存液无法完全排尽，故此类锅炉原则上只能对省煤器和水冷壁进行化学清洗，过热器和再热器的清洁任务一般采用吹管解决。?　　但是，化学清洗工艺存在明显的局限性。例如，锅炉的一些管道在制造加工过程中需要进行热弯，在弯头内侧存在一层较厚的硬质氧化物，另外，一些需要高温热处理的联箱等的内侧都不同程度存在氧化层，而化学清洗工艺针对的是系统内平均分布的氧化层，清洗后的评价也是通过割取直管段进行的，局部较厚的氧化层不可能通过化学清洗工艺被彻底清除。?　　2.2?吹管?　　这一工艺是多数机组在汽轮机冲转前的最后一道清洁程序。该工艺采用具有比最高运行负荷时更高蒸汽动能的蒸汽(动量比G12V1／(G02V0)1，一般控制该值大于1.2)，将滞留于锅炉及系统，特别是过热器和再热器及主蒸汽、再热蒸汽管道内的大部分自由状颗粒物“吹”除。并假定，如果系统内尚有滞留的颗粒在此工况下仍不能被吹出，则在运行中不再会被蒸汽带出并损害汽轮机。?　　需指出，在相同蒸汽流速及颗粒物的前提下，超(超)临界参数的蒸汽密度远比亚临界参数的高，作用于颗粒的加速力远远大于亚临界机组，因此，超(超)临界机组固体颗粒对汽轮机叶片的侵蚀力更严重，新建超(超)临界机组在调试阶段的系统清洁问题和工艺更应引起关注。?　　2.2.1?常规吹管方式的局限性?　　目前吹管方式通常分为降压式和稳压式2种，降压式吹管是利用锅炉的蓄能在临冲阀快速开启的短时间内进行脉冲式吹管，这种方式对系统的扰动性较好，但较适用于汽包炉。超(超)临界锅炉没有汽包，蓄能少，更宜采用稳压吹管。但事实却是无论采用何种方式。都不能杜绝图1这类问题的出现。?　　2.2.2?实际吹管的动量比问题?　　超(超)临界机组较多采用稳压吹管方式，但有1处(水冷壁出口)的动量比一般难以达标。吹管时，此处蒸汽一般处于湿态或微过热状态，其比容相对较小，在其他各处动量比达标甚至远远超标时，此处动量比一般仅0.8左右，这意味着这一区域的残存颗粒物等在正常运行时仍会被带出，故图1这类问题完全可能出现。?　　2.2.3?吹管温度和冷热循环冲击问题?　　传统吹管理论是基于流体对自由颗粒的作用力理论，温度仅对流体密度产生影响，从而间接影响流速或动量。但并没有考虑温度及温度变化冲击所导致的壁面附着物特别是氧化铁的剥落问题，而这恰恰是机组正常启停和运行中必然遇到的。事实上，当氧化铁尚未剥离时，再高的蒸汽动量也